為了減少量產時的時間浪費，要及時調整及控製加（jiā）工條件，並找出（chū）適合的溫度及壓力（lì）條件，且製訂標準的注塑模具加工的試模程（chéng）序，並可資利用於建立日常工作（zuò）方法。 

1、查看料筒（tǒng）內的塑料料是否正確無誤（wù），及有否依規定烘烤。 

2、料管的清理要仔細，以免劣（liè）解膠料或雜料射入模內，因為劣解膠料及（jí）雜料可能會將（jiāng）模具卡死。檢查料管的溫度及模具的溫（wēn）度是否適合於加工之原料。 

3、調整（zhěng）壓力（lì）及射出量，但是不可跑毛邊（biān）還有（yǒu）某些模穴成品尚未凝固時，在（zài）調整控製條件之前應思考一下，因為充（chōng）模率稍微變動，可能會（huì）引起充模變化。 

4、等到機器（qì）及模具的條件穩定下來，即是中型機器可能也要等30分鍾以上。可利用這段時間來查看成品可能發生的問題。 

5、螺杆前進的時間（jiān）不可短於閘（zhá）口塑料凝固的時間，否則（zé）成品重量（liàng）會減小而損及成品之性能。且當模具被加（jiā）熱時螺杆前進時間亦需酌（zhuó）予增加以（yǐ）便壓實成品。 

6、合理調整減低總加工周期。 

7、把新調出的條件至（zhì）少運轉30分鍾以至穩定，然後至少連續（xù）生產一打全模樣品（pǐn），在其盛具上標明日期、數量，並按模穴分（fèn）別放置，以便測試其確實（shí）運轉（zhuǎn）之穩定性及導出合理的控製公差。 

8、將連續的（de）樣品測量並記錄其重要尺寸(應（yīng）等樣品冷卻至室溫時再量)。 

9、把每模樣品（pǐn）量得的尺寸作個比較，應注意： 

(1)製品尺寸是否穩定。 

(2)是否某些尺寸有增加或減少（shǎo）的趨勢而顯示機器加（jiā）工條件仍（réng）在變化，如不良的溫度控製或油壓控製。 

(3)尺寸之變（biàn）動是否在公差範圍之內。 

10、如果成品尺寸不甚變動（dòng）而加（jiā）工（gōng）之條件亦正常，則需觀察是否每模穴之成品其質量都可被（bèi）接受，其尺寸能在容許公差之內。把量出連續或大或小（xiǎo）於平均值的模穴號記下（xià），以便檢（jiǎn）查注（zhù）塑模具之尺寸是否正確。