導致注塑模具翹曲變形的原因是什麽呢？

注塑（sù）模具出現變形、彎曲、扭曲（qǔ）現象，主要是由於塑料成型時流動方向的收縮率比垂直（zhí）方（fāng）向的大，使製件各項收縮率不同而翹曲，又由於注射充模時，不可避（bì）免地在製件內（nèi）部（bù）殘留有較大的內應力而引起翹曲，這些都是高應力取向（xiàng）造成變形的表現。

模具設計決定（dìng）了製件的翹曲傾向，要通（tōng）過變更成型條件來抑製（zhì）這種傾向是十分困難的，解決問題必須從（cóng）注塑零件結構及模（mó）具設計和改良著手。

一、模具方麵

1.製件的厚度、質量要均勻。

2.冷（lěng）卻係統的設計要使模具型腔各部分溫度均勻;澆注（zhù）係（xì）統要使料流對稱，避免因流動方向、收縮率（lǜ）不同而造成翹曲，適當（dāng）加粗較難成型部份的分流道、主（zhǔ）流道，盡量消除型腔內的密度差、壓力差、溫度差。

3.注（zhù）塑模具（jù）製件厚薄的過渡區及轉角要足夠圓滑，要有（yǒu）良好的脫模性，如增加脫模斜度，改善模麵（miàn）的拋光，頂出係統要保持（chí）平衡（héng）。

4.排氣要（yào）良（liáng）好。

5.增加製件壁厚或增加抗翹曲方向，由加強筋來增強製件抗翹曲能力。

6.模具所用的材料強度要足。

二、塑料（liào）方（fāng）麵

結晶型比非結晶型塑料（liào）出現的（de）翹曲變形機會多，加（jiā）之結晶型塑料可利用結晶度隨冷卻速度增大而降低、收縮率變小的結晶過程來矯正翹曲變形。

三、加工方麵

1.注射壓（yā）力太高，保壓時間太長，熔料溫度太低，速度太（tài）快，會造成內應力增加而出現翹曲變形。

2.模具溫度過高，冷卻時間過短，使脫模時的製件過熱而出現頂出變形。

3.在保持低限（xiàn）度充料量下，減少螺杆轉速和背（bèi）壓、降低密度來限製內應力的產生。

4.必要時，可對容易（yì）翹曲變形的製件進行模具軟性定形，或脫模後進行退火處理。