常見的塑膠模具故（gù）障原因及其（qí）解決方法詳情如下（xià）：

一、定距拉緊機構失靈。

擺鉤、搭扣之類的定距拉緊（jǐn）機構一般用於定模（mó）抽芯或一些二次脫模的（de）模具中，因這類機構在模具的兩（liǎng）側麵成對設（shè）置，其（qí）動作要求必須（xū）同步，即合模同時搭扣，開模到（dào）一定位置同時脫鉤。一（yī）旦（dàn）失去同步，勢必（bì）造成被拉模具的模板歪斜而（ér）損壞，這些機構的零件要有較高的剛度和耐磨性，調整也很困難，機構壽命較短，盡量（liàng）避免使（shǐ）用，可以改用其他機構。

在抽心力比較小的情況下可采用彈簧推出定模的方（fāng）法（fǎ），在（zài）抽芯力比較大（dà）的情況下可采用動模後退時（shí）型芯滑動，先完成抽芯動作後再分模的（de）結構，在大型模具上可采用（yòng）液（yè）壓（yā）油缸抽芯，斜銷（xiāo）滑塊式抽芯機構損壞。

二（èr）、冷卻不良或水道漏水。

模具的冷卻效果直接影響製品的質量和生（shēng）產效率，如冷（lěng）卻不良，製品收縮大，或（huò）收縮不均勻而出現翹麵變形等缺陷。另（lìng）一方麵模具整體或局部過熱，使模具不（bú）能正常成型而停產，嚴重者使頂杆等活動件熱脹（zhàng）卡（kǎ）死而損（sǔn）壞。

冷卻係統的（de）設計，加工（gōng）以產（chǎn）品（pǐn）形狀而定（dìng），不要因為（wéi）模具結構複雜或加工困難而省去（qù）這個（gè）係統，特別是大中型模具一定要充分考慮冷卻（què）問題。

三（sān）、動模板彎曲。

模具（jù）在注射時，模腔內熔融塑料產生巨大的反壓力，一般在600~1000公斤/厘米。模具製造者有時不重視此問題（tí），往往改變原設計尺寸，或者把動（dòng）模板用低強度鋼板代替，在用頂杆頂料的模具中，由於兩側座跨距大，造成注射（shè）時模板（bǎn）下彎。

故（gù）動模板必須選用優質鋼材（cái），要有足夠厚度，切不（bú）可用A3等低強度鋼板，在必要時，應在動模板下方（fāng）設置支撐柱（zhù）或支撐塊，以減小模板厚度，提高承載能力。

四、頂杆彎曲，斷裂或者（zhě）漏（lòu）料。

自製的頂杆質量較（jiào）好，就是加工成本太高，現在（zài）一般都（dōu）用（yòng）標準件（jiàn），質量差。頂杆與孔（kǒng）的間隙如（rú）果太大，則出現漏料，但如果間隙太小，在（zài）注（zhù）射時由於模溫升高，頂杆膨脹而卡死（sǐ）。更危險的是，有時頂杆被頂出一般距離就頂不（bú）動而折斷，結果（guǒ）在下一次合模（mó）時（shí）這段露出的頂杆不能複位而撞（zhuàng）壞凹模。

為了解決這個問題，頂杆重新修磨，在頂杆前端保留10~15毫米（mǐ）的配合段，中間部分磨小0.2毫（háo）米。所有頂杆在裝配後，都必須嚴格檢查起配合間隙，一（yī）般在0.05~0.08毫米內，要保（bǎo）證整（zhěng）個頂出機（jī）構能進退自如。

五、澆口脫料困難。

在注塑（sù）過程中，澆口粘在澆口套內，不易脫出。開模時，製品出現裂（liè）紋損傷。此外，操作者必須用銅棒尖端從噴嘴處（chù）敲出（chū），使之鬆動後方可脫模，嚴重影響生（shēng）產（chǎn）效率。

這種故障主（zhǔ）要原因是澆口錐孔光潔度差，內孔圓周方向（xiàng）有刀痕。其次是材料太軟，使用一（yī）段時間後錐孔小端變形或損（sǔn）傷，以及噴嘴球麵弧度太小，致使澆口料在此處產生鉚頭。澆口套的錐孔較難加工，應盡（jìn）量采用標（biāo）準件，如需自行加工，也應自製或購買專用鉸刀（dāo）。錐孔需經過研磨至Ra0.4以上。此外，必須設置澆口（kǒu）拉料杆或者澆口頂出機構。

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