一、填充不滿

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程不完全，因為模（mó）腔沒有填滿塑料或（huò）注塑過程缺少某些細節。

2.可能出現（xiàn）問題的原因

(1).注塑速度（dù）不足。

(2).塑料短缺。

(3).螺（luó）杆在行程結束處沒留下螺杆墊料。

(4).運行時間變（biàn）化。

(5).射料缸溫度太低。

(6).注塑壓力不足。

(7).射（shè）嘴部分被封。

(8).射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

(9).注塑時間太短。

(10).塑料（liào）貼在料鬥喉壁上。

(11).注塑機容量太小（即注射重量或（huò）塑化能力）。

(12).模（mó）溫太低。

(13).沒有清理（lǐ）幹淨模具的防鏽油。

(14).止退環損壞，熔料有倒流現象。

3.補救方法

(1).增加注塑速度。

(2).檢查料鬥內的塑料量。

(3).檢查是否正確（què）設定了注射行程，需要的話進行更改。

(4).檢（jiǎn）查止逆閥是否（fǒu）磨損或出現裂縫（féng）。

(5).檢查運作是否穩定。

(6).增加熔膠溫（wēn）度。

(7).增加（jiā）背壓。

(8).增加注塑速度（dù）。

(9).檢查射嘴孔（kǒng）有沒有（yǒu）異物或未塑化塑料。

(10).檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量（liàng）輸出是否正確。

(11).增加螺（luó）杆向前時間。

(12).增料鬥喉區（qū）的冷卻量，或降低（dī）射料缸後區溫度（dù）。

(13).用較大的注塑機。

(14).適當升高（gāo）模溫。

(15).清理幹淨模（mó）具（jù）內的防鏽劑。

(16).檢查或更換止退環。

二、注塑件尺寸差異

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程中（zhōng）重量尺寸的變化超過了（le）模（mó）具、注塑機、塑料組合的生產能力（lì）。

2.可能出現問題（tí）的原因

(1).輸入（rù）射料缸內的塑料不均。

(2).射料缸溫度或波（bō）動的範圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑（sù）壓（yā）力不穩定。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運（yùn）作時間的變（biàn）化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（dù）（流量控（kòng）製）不穩定（dìng）。

(8).使用了不適合模具的塑料品種。

(9).考（kǎo）慮模溫、注射壓力（lì）、速度、時間和保壓等對產品的影響

3.補救方法（fǎ）

(1).檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保（bǎo）持正確的溫度。

(2).檢查（chá）是否劣質或鬆脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是（shì）否屬於正確類型。

(4).檢查注塑機的（de）注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進（jìn）行比較。

(5).檢（jiǎn）查是否每次運作都有穩定的（de）熔融熱料。

(6).檢查回流防止閥有（yǒu）否泄露，若有需要就進行更換。

(7).檢查是否錯（cuò）誤（wù）的進料（liào）設定。

(8).保（bǎo）證螺杆在每次運作複回位置都是穩定（dìng）的，即不多於0.4mm的變化（huà）。

(9).檢查運作時間的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係統運作是否正常，油溫是（shì）否過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模（mó）具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

(13).重新調整整個生產工藝

三、收宿痕

1.注塑件缺陷的特征

通常與表麵痕（hén）有關（請參考“空穴”部分），而且是塑料從模具表麵收縮脫離形成的。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度不是太高就（jiù）是太低。

(2).模腔內塑料不足（zú）。

(3).冷卻階段時接觸塑料（liào）的麵過熱（rè）。

(4).流道不合理、澆口截麵過小（xiǎo）。

(5).模溫是否與塑料特性相適應。

(6).產品（pǐn）結構不（bú）合理（加強進古（gǔ）過高，過厚，明顯厚薄不一）。

(7).冷卻效果不（bú）好（hǎo），產品脫模後繼續收縮。

3.補救方法

(1).調整射料缸溫度。

(2).調整螺杆速度以獲得正確（què）的螺杆表麵速度。

(3).增加注塑（sù）量。

(4).保證使用正（zhèng）確（què）的墊料；增加螺（luó）杆向前時間；增（zēng）加注塑壓力；增加注塑速度。

(5).檢查止流（liú）閥是否（fǒu）安裝正確，因為非正常運行會引致壓（yā）力（lì）流失。

(6).降低（dī）模（mó）具表麵溫度。

(7).矯（jiǎo）正流道避免壓（yā）力損失過大；根據（jù）實際需要，適當擴大截麵尺寸。

(8).根據所用塑料的特性及產品結構適當控（kòng）製模溫。

(9).在允許的情況下改善產品結構。

(10).設法讓產品有足夠的冷卻（què）。

四、汙漬痕與注射紋

1.注塑件缺陷的特征

通常與澆（jiāo）口區域有（yǒu）關：其表麵黯淡，有時還可見到條紋（wén）。

2.可能出現問題的（de）原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補救方法

(1).降低（dī）射料缸前兩區的溫度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注塑壓力。

(4).降低模具溫度（dù）。

(5).用PE生產的（de）零（líng）件大多都會（huì）存（cún）在（zài）射紋，可根據使用要求修改入料口位置。

(6).盡可能避免產（chǎn）生冷料（控製好射嘴溫度）。

五、注口黏著

1.注（zhù）塑件缺陷的特征

注口被注口套牽住。

2.可能（néng）出現問題的原因

(1).注口套與（yǔ）射嘴沒有對淮。

(2).注口套內塑料過份填塞。

(3).射嘴溫度太（tài）低。

(4).塑料在注口內未完全凝固，尤其是直徑較大的注口。

(5).注口套的（de）園弧麵與射嘴的園弧麵配合不當，出現裝似“冬菇”的流道。

(6).流道不夠拔出斜度（dù）。

3.補救方法（fǎ）

(1).重新（xīn）將射嘴和注（zhù）口套對淮。

(2).降低注塑（sù）壓力。

(3).減少螺杆向前時（shí）間。

(4).增加射嘴溫（wēn）度或用一個（gè）獨立的溫度控製（zhì）器給射嘴加熱。

(5).增（zēng）加（jiā）冷卻時間，但更好的辦法是（shì）使用有較小注口的注口（kǒu）套（tào）代替原本（běn）的注口套。

(6).矯正注口套與射嘴的配合麵。

(7).適（shì）當擴（kuò）大流道的拔出斜度。

六、空穴

1.注塑件缺陷的特（tè）征

可以（yǐ）容（róng）易地在透明注塑件的“空（kōng）氣阱”內見到（dào）但也可出現在不透明的塑料中。這與（yǔ）厚度（dù）有關（guān），而且常因塑（sù）料收縮離開注塑件中心（xīn）而引起（qǐ）。

2.可能出現問題的（de）原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的（de）不正常（cháng）運行。

(3).塑料未徹底幹（gàn）燥。

(4).預塑或注射速度過快。

(5).某些特殊（shū）材料應用特（tè）殊的設備生產。

3.補（bǔ）救方法

(1).增加射料量。

(2).增加注（zhù）塑（sù）壓力（lì）。

(3).增加螺杆向前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或增加注塑速度。（例如對非結晶體類的塑料要增加45%速（sù）度）。

(6).檢查止逆（nì）閥是否（fǒu）裂開或（huò）無法（fǎ）運作。

(7).應根據塑料的特性改善幹燥條件，讓塑（sù）料（liào）徹底幹燥。

(8).適當降低螺杆轉速和增大背壓，或降低注射速度。

七、注塑件（jiàn）彎曲

1.注塑件缺陷的特征

注（zhù）塑件形狀與模腔（qiāng）相（xiàng）似但卻是模腔形（xíng）狀的扭（niǔ）曲版本。

2.可（kě）能出現問（wèn）題的原因

(1).彎曲是因為（wéi）注塑件（jiàn）內有過多內部（bù）應力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑料（liào）溫度（dù）太低或不一致（zhì）。

(5).注塑件在頂出時（shí）太熱。

(6).冷卻不足或動、定模的溫度不一致。

(7).注（zhù）塑件結構不（bú）合理（如加強筋集中在一麵，但相距較遠（yuǎn））。

3.補救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺杆向前時間。

(3).增加周期時間（尤其是冷卻時間）。從模具內（尤其是較厚（hòu）的注塑件）頂出後立即浸入溫水中（38oC）使注塑件慢慢冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫度（dù）。

(6).用冷卻設備。

(7).適當增（zēng）加冷卻時間或改善冷卻條件（jiàn），盡（jìn）可能保證動、定模的模溫一致。

(8).根據實際情況在允許（xǔ）的情況。

標題：注塑件缺陷的原因及其（qí）補救方法 網址：http://www.ksfbm.com/news/show/id/1404.html

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文章關鍵詞：注塑件缺陷的原因及其補（bǔ）救方法