模（mó）具設計相關要素
1、分模麵

為使（shǐ）產品從模具（jù）中取出，模具必須分成公母模（mó）側兩部分，此分界麵稱之為分模（mó）麵．它有分模（mó）和排氣的作用，但因模具精度和成型之差（chà）異，易產生毛邊（biān），結線（xiàn），有礙產品外觀及（jí）精度，選擇分模麵時注意：

·  不可位於（yú）明顯位置而（ér）影響產品外觀．

·  開模時應使產品（pǐn）留在有脫模機構（gòu）的一側．

·  位於模具加工和產品後加工容易處．

·  對於同軸度（dù）要求高的（de）產品，盡可能將型腔設計在同一側．

·  避免長抽芯，考慮將其放在公模開模方向，如一定要有應將抽芯機構（gòu）盡量（liàng）設在公模側．

·  一般不采用圓弧部分分模，這樣會影響產品外觀．

·  對於流動性好易溢邊之塑料（liào），應采用插破方式分型可防治毛邊產生．

·  對於高度高，脫模斜度小之產品，可取中間分模，型腔分兩邊以有利於脫模．

2、脫模斜度

為使產品容易從模具中脫出，模具上必須設置脫模斜度．其大（dà）小視產品形狀（zhuàng），塑料，模（mó）具結構（gòu），表麵精度和加工方式不同而異．一般為１－３°，在不（bú）影（yǐng）響產品外觀（guān）和性能之（zhī）情形下，脫模斜度愈大（dà）愈好．

 

１>箱盒和蓋：

類型	小於50mm	50—100mm	大於100mm	淺薄（báo）件	杯狀
S/H	1/30—1/35	1/30—1/60	1/60以下	1/5—1/10	母（mǔ）模側（cè）大於公模側

 

2>柵格：

柵格（gé）形狀，尺寸及肉厚不同應有不同的脫模（mó）斜度，經驗公式如下：

0.5(A---B)/H =1/12—1/14

A=大端（duān）尺寸   B=小端尺寸     H=高度

 

柵格節距在4mm以下之場合，脫（tuō）模斜度為1/10左右, 柵格肉厚超過８mm，斜度不可過份加大，可在母模側多留膠位處分模，如柵格段膠位加大，可考慮加大斜度．

 

3>加強筋（可改善料流，防止應力變（biàn）形，並起補強作用）

ａ．縱肋：　0.5(A-B)/H=1/500—1/200

ｂ．底肋：　0.5(A-B)/H=1/150—1/100

ｃ．凸柱：　0.5(大端（duān）直徑 – 小端（duān）直徑)/Ｈ＝1/30—1/20(內外（wài）孔在模具同一側)

母模側：0.5(大端直徑 – 小端直徑)/Ｈ＝1/50—1/30

公模側：0.5(大端直徑 – 小端（duān）直徑)/Ｈ＝1/100—1/50 (內外孔在模具兩側)

注: 母模側（cè）脫模斜度可較公模側大些，以利於脫模．

 

3、肉厚

產品的（de）肉厚會直接影響到成型周期和生產效率（lǜ），並會因肉厚（hòu）不均引起縮收下陷和應力產生（shēng），設計模具時，決定肉厚（hòu）應注意：

·  產（chǎn）品機械強度是否充（chōng）分．

·  能否均勻分散衝擊力和脫模力，不發生破裂．

·  有（yǒu）埋入件（jiàn）時，須防止破裂，是（shì）否會因肉（ròu）薄產生結合（hé）線而影響強度（dù）．

·  盡可能肉厚一致，以防縮（suō）收下陷．

·  肉（ròu）太薄是（shì）否會引起充填不足或阻礙料流．

 

以下為常見塑料標準肉厚參考:

塑（sù）料	PE	PP	PA	POM	PS	PBT	ABS	PMMA	PVC	PC	AS
肉厚	0.5—3.0	0.6—3.0	0.5—3.0	1.5—5.0	1.2—3.5	0.8—3.0	1.2—3.5	1.5—5.0	2.0—5.0	1.5—5.0	1.2—3.5

 

4、凸（tū）柱

一般（bān）為產品上凸出之（zhī）圓柱，它（tā）可增強孔的周邊強度（dù），裝配孔及局部增高之用．必須防止因肉厚增加造成縮水和因聚集空（kōng）氣造成充填不滿或燒焦現象，設（shè）計時注意點（diǎn）：

 

1、其高度（dù）以不超過本（běn）身直徑之兩倍為宜，否則須增設加強筋．

2、其位（wèi）置（zhì）不宜太接近轉（zhuǎn）角或側壁，以（yǐ）利於加工．

3、優先選擇圓（yuán）形（xíng），以利於加工和料流，如（rú）在底部（bù）可（kě）高出（chū）底麵0.3—0.5mm．

 

5、孔

在多數產品上都有孔的存在，其（qí）主要有三種方（fāng）法來取得:

1、 在產品上直（zhí）接成型

2、在產品上先成型預留孔，再機加工完成．

3、成型後完全（quán）由（yóu）機加工鑽孔．

 

設計（jì）時（shí）須注意以下幾點（diǎn）：

1、孔與孔之間距離須孔徑2倍以上．

2、孔與產品邊緣之距離應為孔徑之（zhī）3倍以上．

3、孔之周邊宜增加肉厚．

4、孔與產品側壁（bì）之距離應（yīng）為孔徑0.75倍以上．

5、孔之直徑在（zài）1.5mm以下時，很容易產生彎曲變形，須注意（yì）孔深不宜超過孔徑2倍以上（shàng）．

6、分模麵在中（zhōng）間之通孔，為防止偏心，可將不重要一側之（zhī）孔徑加大．

 

6、螺紋

為裝配之用，產品上有時會（huì）有螺紋設計，它可以直接（jiē）成型，也可以在成型（xíng）後再機（jī）械加（jiā）工．對於經常拆卸或受力大之螺（luó）紋（wén），則（zé）采用金屬螺紋鑲件，設計時注意如下原則：

 

1、螺距小於（yú）0.75mm之螺紋避免使用，最大可使用螺距5mm之螺紋．

2、因塑料收縮原因，避免直接成型長螺紋，以防螺（luó）距失真．

3、螺紋公（gōng）差小於塑料收縮量時，避免使用．

4、如（rú）內（nèi）外螺紋配（pèi）合，須（xū）留0.1—0.4mm之間隙．

5、螺紋部分應有1--3°脫模斜度．

6、螺牙不可延長至產品末端，須設0.8mm左右之光杆部位．以利於模具加（jiā）工和螺紋壽命．

7、在一些類似瓶蓋（gài）產品上，它（tā）會（huì）設（shè）一些豎琨紋，其間距宜大，最小為1.5mm，一（yī）般為3.0mm，在分模麵設至少0.8mm平坦部位．

 

7、鑲嵌件

為了（le）防止產品破裂，增加機械強度或作為傳導電（diàn）流（liú）之媒體及裝飾之用，在產品成（chéng）型時常埋入（rù）鑲嵌件，注意要點：

1、 保證（zhèng）鑲（xiāng）件牢靠性，鑲件周圍膠層不能太薄．

2、鑲件和鑲件孔配合時須鬆緊合適（shì），不影響取放（fàng）．

3、為使鑲件與塑料結合緊密，埋入部分常設計成粗糙或（huò）凹（āo）凸之（zhī）形狀(壓花．鑽孔．衝彎．切槽．倒扣等)．

 

8、其它要點

1、加強筋不（bú）可太厚，一般不超過肉厚的一半（bàn），以防縮（suō）水．

2、隻要不影響外觀和功能，光麵盡量改（gǎi）為咬花麵（miàn），這樣可減少模具加工難（nán）度，增加美感，也可防止縮水（shuǐ）產生．

 

3、在凸柱周邊，可除去部分肉厚，以防止收縮下陷．

4、肉厚較薄之孔，應將孔邊及高度增加，以便補強．

5、心芯梢受收（shōu）縮力影響（xiǎng），產品（pǐn）頂出時易造成破裂，可設置凸邊，承受頂出力．

6、轉角設Ｒ，可改善強度，防止應力集中有利於料流．

7、避免銳（ruì）角，薄肉部份易使材料充填不足（zú）．

 

8、外邊有波紋之產品，為方便後加工，可（kě）改為加強邊緣．

9、分模（mó）麵有（yǒu）階（jiē）段形時，模具加工不易，考慮改為斜線或曲（qǔ）線分模．

10、貫穿之抽芯易發生（shēng）故障，改為兩側抽芯為佳．

11、因圓形比其它形（xíng）狀加工更易，可降低成本，優先選用．

12、在產品上加蝕文字或圖案時，如無（wú）特殊要求，盡量設計凹字，便於模具加工（gōng）．

 

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