在模具設（shè）計（jì）方麵，影響塑件變形的因素主要有澆（jiāo）注係統、冷卻係統與頂出係統（tǒng）等（děng）。
1.澆注係統的（de）設計（jì）
    注塑模具澆口的位置（zhì）、形式和澆口的（de）數量將影響塑料在模具（jù）型腔內的填充狀態，從而導致塑件產生變形。
流動距離越長，由凍結層與中心流動層（céng）之間流動和補（bǔ）縮引（yǐn）起的內應力越大;反之，流動距離（lí）越短，從澆（jiāo）口到製件流動末端的流動時間越短，充模時凍結層厚度減薄，內（nèi）應力（lì）降低，翹曲變（biàn）形也會因此大為減少。
2.冷卻係統的設計
    在注射過程（chéng）中，塑件冷卻速度的不均勻也（yě）將形成塑件收縮的不均勻（yún），這種收縮差別導致彎曲力矩的產生而使塑件發生翹曲。
如果（guǒ）在注（zhù）射成型平板形（xíng）塑件時所用的模具型腔、型芯的溫度（dù）相差過大，由於貼（tiē）近冷模腔麵的熔體很快冷卻下來，而貼近（jìn）熱模腔麵的料層則會繼續（xù）收縮，收縮的不均勻將使塑件翹曲。
3.頂出係統的（de）設計
    頂出係統的設計也直接影響塑件的變形。如果頂出係統布置（zhì）不平衡，將造成頂出力的不平衡而使塑件變形。因（yīn）此，在設計頂出係統時應力求與脫模阻力相平衡。另外，頂出杆的截麵（miàn）積不能太小（xiǎo），以防塑件單（dān）位麵積受（shòu）力過大(尤其在脫（tuō）模溫度太高時)而使塑（sù）件產生變形。頂杆的布置應盡量靠（kào）近脫模（mó）阻力大的部位。在不（bú）影響塑件質量(包括使（shǐ）用（yòng）要求、尺寸精度與外觀等)的前（qián）提下，應盡可能多設頂杆以減少塑件的總體變形。
    用軟質塑料來生產大型深腔薄壁的塑（sù）件時，由於脫模阻力較大，而材料又較軟，如果完全采用單一的機械式頂（dǐng）出（chū）方式，將使塑件產生變形，甚（shèn）至頂穿或產生折疊而造成塑（sù）件報廢，如改（gǎi）用多元件聯合或氣(液)壓與機械式頂出相結合（hé）的方式效果會更（gèng）好。