模具設計的內（nèi）容與步（bù）驟

在實際的設計（jì）過程中,根據設計內容（róng）要求,需要考慮畫2D工程圖或3D造型的先後順序。注塑模具設計順序和內容各企業都有所不同,並非（fēi）全（quán）部按以下順序進行（háng）,可按各企業
模具的特點進行修正,直至最終設（shè）計定案。
①首先整理好設計數據,根（gēn）據客（kè）戶提供的塑件的2D圖樣、3D造型結（jié）構,對塑件產（chǎn）品的結構、形狀、裝配尺寸(如（rú）分析證製品的成型處的脫模斜度合理性、製品壁厚的合理性和均勻性、成型收縮率等)進行確認,了解注塑設備（bèi）參（cān）數是否與模具相關尺寸匹配,模具的型腔（qiāng）數、製品生產（chǎn）批（pī）量、鋼材要求等,然後把資料轉化成設計說明書
②確定模具類型、總體結構、型腔數目、型腔的布局排列（liè）
③確定分型麵(利用3D造型進行分型或利用2D圖進行造型後分型)。
④確（què）定澆注係統類型(冷澆（jiāo）道、熱流道),進行模流分析,確定澆口形式、部位及數目。
⑤側向抽芯結構和斜頂機構（gòu）的確定
⑥鑲嵌結構的確定
⑦頂出、複位係統設計。
⑧冷卻、加熱係統設計
⑨導（dǎo）向和定位係統設計。
⑩模架的選用（yòng）(模板、動模、定模的尺寸大小,整體還是鑲塊)。繪製模架零件圖,盡量（liàng）按標準模架設計。釆用鑲塊結（jié）構的模架設計要求標注上A板、B板的粗開尺寸