在（zài）很多情況下，模具加工完也會體現出加工的（de）缺陷，導致模具性能下降，那如何減少模具加工（gōng）缺（quē）陷呢？
    1、合理選擇和修整砂輪，采用白剛（gāng）玉的砂輪較好，它的性能（néng）硬而脆，且易產生新的切削刃，因此切削力小，磨削熱較小，在粒（lì）度上使用中等粒度，如46~60目較好，在砂輪硬度（dù）上采用中軟和軟(ZR1、ZR2和（hé）R1、R2)，即粗粒度、低硬度的砂輪，自勵性（xìng）好可降低切削熱（rè）。精磨時選擇適當的砂輪十（shí）分重要，針對模具鋼材的高釩（fán）高鉬狀（zhuàng）況，選（xuǎn）用（yòng）GD單晶剛玉砂輪比較適合，當加工硬質合金、淬火（huǒ）硬度高的材料時，優先采用有機粘結劑（jì）的金剛石砂輪，有機粘結劑砂輪自磨性好，磨出的（de）工件粗糙度可達Ra0.2μm，近年來，隨著新材料的應用，CBN(立方氮化硼)砂輪顯示出十分好的加工效果，在數控成型磨床（chuáng）、坐標磨床、CNC內外圓磨床上精加工，效果優於其（qí）它種類砂輪（lún）。在（zài）磨削加工中，要注意及時修整砂輪，保持砂輪的（de）銳利，當砂輪鈍化後，會（huì）在工件表麵滑擦、擠壓，造成工件表麵燒（shāo）傷，強度降低（dī）。
    2、合理（lǐ）使用冷卻（què）潤滑液（yè），發揮冷卻、洗滌、潤滑的三大作用，保持冷卻潤滑清潔，從而控製磨削熱（rè）在允（yǔn）許範圍內，以防止工件熱變形。改善磨削時（shí）的冷卻條件，如采用浸油砂輪或（huò）內冷卻砂輪等措（cuò）施。將切削液引入砂輪的中心，切削液可直接進入（rù）磨削區，發揮有效的冷卻作用（yòng），防（fáng）止工（gōng）件表麵燒傷。
    3、將熱處理後的淬火應力降低到最低限度，因為（wéi）淬火應（yīng）力、網狀（zhuàng）碳化組織在磨削力的作用（yòng）下，組織產（chǎn）生相變極（jí）易使工件產生裂紋。對於高（gāo）精度模具為了消除磨削的殘餘應力，在磨削後應進行低溫時效處理以提高韌性。
    4、消除磨削應力也可將模具在260~315℃鹽浴（yù）中浸1.5min，然後在30℃油中冷（lěng）卻，這樣硬度可下降1HRC，殘留應力降低（dī）40%~65%。
    5、對於尺寸公差在0.01mm以內的精密（mì）模具的精密磨（mó）削要注意環境溫度的影響（xiǎng），要求恒溫磨削。由計算可知，300mm長的鋼件，溫差3℃時，材料有10.8μm左右的變化，(10.8=1.2×3×3，每100mm變形量1.2μm/℃)，各精（jīng）加工工序都需充分考慮這一因素的影響（xiǎng）。
    6、采用電解（jiě）磨削加工，改善模具（jù）製造精度和表（biǎo）麵質（zhì）量。電解磨削時，砂輪刮除（chú）氧化膜:而不是磨削金屬，因（yīn）而磨削力小，磨削熱也（yě）小，不會產（chǎn）生（shēng）磨削毛（máo）刺、裂紋、燒傷等現象，一般表麵粗糙度可優於Ra0.16μm；另外，砂輪（lún）的磨損置小，如磨削硬質合金，碳（tàn）化矽砂（shā）輪的（de）磨損（sǔn）量大約為磨削掉的硬質（zhì）合（hé）金重量（liàng）的400%~600%，用電解磨削時，砂輪的磨損量隻有硬質合金磨除量的50%~100%。
    7、合理選擇磨削用量，采用徑向進給量較小（xiǎo）的精磨方（fāng）法甚至精細磨削。如適當減少徑向進給量及砂輪速度、增大（dà）軸向進給量，使砂輪與工件接觸麵積減少，散熱條件得到改善，從而有效地控製表層溫度的提高。

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