欠注（zhù）又叫短射、充填（tián）不足、製件不滿，俗稱欠注，指料流末端出現（xiàn）部（bù）分不完整現象或一模多腔中一部分填（tián）充不滿，特別是薄壁區或流動（dòng）路徑的末端區域。其表現為熔體在沒有充滿型腔（qiāng）就冷（lěng）凝了，熔料進入型受腔後沒有充填完全，導致產品缺料。

產生短注的主要（yào）原因是流動阻（zǔ）力過大，造成（chéng）熔體無法繼續流動。影響熔體流動長度因素包括：製件壁厚、模具溫度、注塑壓力、熔體溫度和材料成分。這些因（yīn）素（sù）如果處理不好都會造成短注。

1、設備選型不當

在用選設（shè）備時，注塑機的最大（dà）注（zhù）射（shè）量必須大於塑件及水口總重，而（ér）注射總重不能超出注塑機塑化（huà）量的85%。

2、供料不足

目前常用的控製加料的（de）辦法是定體積加料法，其輥料量與原料的果粒經是否均一，加料口底部有無（wú）“架橋”現象。若加料口處溫度過高，也（yě）會引起落料不暢。對此（cǐ），應疏通和冷卻加料口。

3、料流動性差

原料流動性差時，模具的結構參數是影響欠（qiàn）注的主（zhǔ）要原因。因此應改善模具澆注係統（tǒng）的滯流缺陷，如合理設置澆道位置，擴大澆口，流道和注料口尺寸，以及采用較大的噴嘴等。同時可在原料配方中（zhōng）增加適量助劑改善樹脂的流動性能。此外，還應檢查原料中再生料是否超量，適當減少其用量。

4、潤滑劑超量

如果（guǒ）原料配方中潤滑劑量太多，且射料螺杆止逆環（huán）與料筒磨損間隙較大時，熔料在料筒中回流（liú）嚴重（chóng）會引起供料不足，導致欠注。對此，應減少潤滑劑用量及調整料（liào）筒與射料螺杆（gǎn）及止逆（nì）環間（jiān）隙，修複設備。

5、冷料雜質阻塞（sāi）料道

當熔料內的雜質堵塞噴嘴或（huò）冷料阻（zǔ）塞 [/li][li]澆口（kǒu）及流道（dào）時，應（yīng）將噴嘴折下清理或擴大模（mó）具冷料（liào）穴和流道（dào）截麵。

6、澆注係統設計不合理（lǐ）

一模多腔時，往往因澆口和澆道平衡設計不合理導致塑件外觀（guān）缺陷。設計澆注係統時，要注意澆口平衡（héng），各型腔內塑（sù）件的重量要與澆口大小成正比，使各型腔能同時充滿，澆口位置要選擇在厚壁（bì）處，也可采用分流（liú）道平衡（héng）布置的設計方案。

若（ruò）澆口或流道小，薄，長，熔料的壓力在流動過程中沿程損失太大，流動受阻，容易產生填充不良。對此應擴大流道截麵和澆口麵積，必要時可采用多點進料的方（fāng）法。

7、模具排氣不良

當模具內因排氣不良而殘留的大量氣體（tǐ）受到流料擠壓，產生大於注射壓力的高壓時，就會阻礙熔料充滿型腔造成欠注。對此，應檢查有無設置冷料穴或（huò）其（qí）位置是否正確，對於型腔較（jiào）深的模具，應在欠注的部位增設排氣溝槽或排氣孔;在合模麵上，可開設深度為0.02~0.04mm,寬度為5~10mm的排氣槽，排氣孔應設置在型腔的最終充模處。

使用水分及（jí）易揮發物含量超標的原料時也會產生（shēng）大量的氣體，導致模具排氣不良。此時，應對原料（liào）進行（háng）幹燥及清除易揮發物。

此外，在模具係統的工藝操（cāo）作方麵，可通過提高模具溫度，降低（dī）注（zhù）射速度，減小澆注係統流動助（zhù）力，以及減小合模力，加大模具間隙等輔助措施改善排氣不良。

8、模具溫度太低

熔料進入（rù）低溫模腔後（hòu），會因冷卻太快而無法充滿型腔的各個角落。因此，開機前必須將模具預熱至工（gōng）藝要求的溫度，剛開機時，應（yīng）適（shì）當節製模具內冷卻（què）水的通（tōng）過量。若模具溫度升不上去，應檢查模具冷卻係統的設計是否合理，

9、熔料溫度太低

通常（cháng），在適合成型的範圍內，料溫與充模長度接（jiē）近於正比例關係，低溫熔料的流動性能下降，使得充模長度減短。當料溫低於工藝要求的溫度時，應檢查料筒加料器是否完好並設法提高料筒溫度。剛開機時，料筒（tǒng）溫度總比料筒（tǒng）加熱器儀表指示的溫度要低一些，應注意將料筒加熱到儀表溫（wēn）度後還需怛溫一段時間才能開機。

如果為了防止熔料（liào）分解不得不采取低溫注射時，可（kě）適（shì）當延長注射循環時間，克服欠注。對於螺杆式注塑機，可適當提高料筒前部區段的溫（wēn）度。

10、噴嘴溫度太低

在注射過程中，噴嘴是與模具相接觸的，由於模具溫度一般低於噴（pēn）嘴溫度，且溫差較大，兩者頻繁（fán）接觸後會使噴嘴溫度下降，導致熔料在（zài）噴嘴處冷凍。

如（rú）果模具結構中沒有冷（lěng）料穴，則冷料進入型腔後立即凝固，使助塞在後麵的熱熔料（liào）無法充滿型腔。因此，在開模時應使噴嘴與模具分離，減少模溫對噴嘴（zuǐ）溫度的影響，使噴嘴處的溫度保持在工藝要求的範（fàn）圍內。

如（rú）果噴嘴溫度很低且升不上去，應檢查噴嘴加熱器是否損壞，並設法（fǎ）提高噴（pēn）嘴溫度，否則，流料的壓力（lì）損失太大也會引起欠注（zhù）。

11、注射壓力或保壓不足

注射壓力與充模長度接近於正比例關係，注射壓力太小，充模長度短，型腔填充不滿（mǎn）。對此（cǐ），可通過減慢注射前進速度，適當延長注（zhù）射時間等辦法來提高注射壓力。在注射壓力無法（fǎ）進一步提高的情況下，可通（tōng）過提高料溫，降低熔料粘度，提（tí）高熔體流動性（xìng）能來補救。值得注意的是若料溫太高會使熔料熱（rè）分解，影響塑（sù）件的（de）使用性能。

此外（wài），如果保壓時間（jiān）太短，也會導致填充（chōng）不足。因此，應將保壓（yā）時間控製在適宜（yí）的範圍內，但需要注意，保壓時間過長也會引起其它故障，成型時應根據塑件的具體（tǐ）情況酌情調節。

12、注（zhù）射速度太慢

注射速度與充（chōng）模速度直接相關。如果注射速度太慢，熔料充模緩慢，而低（dī）速流動的熔體（tǐ）很容易冷卻，使其流動性（xìng）能（néng）進一步下（xià）降產生欠注（zhù）。

對（duì）此，應適當提高注射速度。但需注意（yì），如果注射速度太快，很容易引起（qǐ）其它成型故障（zhàng）。

13、塑件結構設計不合理（lǐ）

當塑件厚度與長度不成比例，形體（tǐ）十分（fèn）複雜（zá）且成型麵積很大（dà）時（shí），熔料很容易在塑件薄壁（bì）部位的入口處流動受阻，使型腔很難充滿。因此，在設計塑件的形體結構時，應注意塑件的厚度與熔料充模時的極限流動長度有關（guān）。

在注射成型中，塑件的厚度采用最多的為1~3mm,大型塑件為（wéi）3~6mm,一般推薦的最小厚度為;聚乙烯0.5mm,醋酸纖維素和醋酸丁（dīng）酸纖維素塑料0.7mm, 乙（yǐ）基纖維素塑料0.9mm,聚甲（jiǎ）基丙烯酸甲酯（zhǐ）0.7mm,聚酰胺0.7mm,聚苯乙烯0.75mm,聚氯乙（yǐ）烯2.3mm。通常，塑件的厚度超過8mm或小於0.5mm都對（duì）注塑成型不利，設計時應避（bì）免采（cǎi）用這樣的厚度。

此外（wài），在成型形（xíng）體（tǐ）複雜的結構塑件時（shí），在工藝上也要（yào）采用必要的措（cuò）施，如合理確（què）定澆（jiāo）口的位置，適當調（diào）整流道布局（jú），提（tí）高注射（shè）速度或采用快速注射。提高模具溫度或選用流動性能較好的樹脂等。

標題：注塑製品欠注原（yuán）因分析 網址：http://www.ksfbm.com/server/show/id/1241.html

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文章關鍵詞：塑膠注塑，注塑（sù）模具，注塑製品