注塑（sù）機注（zhù）射成型的核心過程是充模。塑料熔體充填模腔時的流動模型(流動狀（zhuàng）態)決定著製件的凝聚態結構和表觀結構(如結晶（jīng）、分子取向、熔合均勻性等)，最終影（yǐng）響製件的使用性能。

塑（sù）料熔體從澆口進入（rù）型腔的正常充模方式應該是後續熔體推進熔體前緣（yuán），逐漸擴展，橫跨型腔（qiāng）平麵直至抵（dǐ）達型腔內壁，充滿整個型腔。充模流動（dòng）的非正（zhèng）常形式是噴射流和滯（zhì）流充模（mó）形式。噴射流和滯流表現為（wéi）充模開始時熔體以較（jiào）大的動能，通過澆口噴射入型腔，分別形成熔體珠滴和細絲狀直接噴射到澆口（kǒu）對麵（miàn）的（de）型腔壁麵（miàn）上，後續（xù）的充模過程又如（rú）擴散流動那（nà）樣。充模時發生不正常流動形式的流動會使熔體產生分離和熔（róng）合，形成較多（duō）的熔體熔接（jiē）縫，給製件性能帶來不利影響。

影響熔體充模流動形式的因素有：熔體溫度、模具溫度、注（zhù）射壓力、注射速度以及模具型腔（qiāng）的空間大小、澆口尺寸和位置。

采用色料（liào）充模注（zhù）塑法和透明模具（jù）觀察法，觀察不同工藝條件下熔體充模流動（dòng）的形式變化（huà）。色料（liào）充模注塑法（fǎ）是在透明原料樹脂中混入不同顏料，注射成型（xíng）試樣，觀察（chá）製品上的流痕花紋，根據流痕花紋判斷是正（zhèng）常（cháng）的鋪展（zhǎn）式（shì）充模流動，還（hái）是非正常的充模流動。透明模具觀察法是采用透明模具，直接觀察充模流動特點的方法。

注塑機的工作原理：借助螺杆(或柱塞)的推力，將（jiāng）已塑化（huà）好的熔融狀（zhuàng）態（tài）(即粘流態)的塑料注射入（rù）閉合好的模腔內，經固化定型後取得製品（pǐn）的工藝過程。

注射成型是一個循環的過程（chéng），每一周期（qī）主（zhǔ）要包括：定量加料—熔融塑化—施（shī）壓注射—充模冷卻—啟模取件。取出塑件後又再閉模（mó），進行（háng）下一個循環。

注塑機的動作程（chéng）序

噴嘴前進→注射→保壓→預塑→倒縮→噴嘴後退→冷卻→開模→頂出→退針→開門→關門→合模→噴嘴前進。

一般注塑機包括（kuò）注射裝置（zhì）、合模裝置、液壓係統和電（diàn）氣控製係統等部分。

注射成型的（de）基本要求是塑化（huà）、注射和成型（xíng）。塑化（huà）是實現和保證成型製品質量的前（qián）提，而為滿足成型的要求（qiú），注射必須保證有足夠的壓力和速度。同時，由於注射壓力很高，相應地在（zài）模腔中產生很高的壓力(模腔內的平均（jun1）壓（yā）力一般在20~45MPa之間)，因此必須有足（zú）夠大的合模力。由此可見，注射裝置和合模裝置是注塑機（jī）的（de）關鍵部（bù）件。

預塑動作選擇

根（gēn）據預塑加料前後注座是否後（hòu）退，即噴嘴是（shì）否離（lí）開模具，注塑機一般設（shè）有三種選擇。

(1)固定加料：預塑前和預塑後噴嘴都始終貼進模具，注座也（yě）不（bú）移動。

(2)前加料：噴（pēn）嘴頂著模具進（jìn）行預塑加料，預塑完畢，注座後退，噴嘴離開（kāi）模具。選擇這種方式的（de）目的是：預塑時利用模具注射孔抵住噴嘴，避免熔料在背壓較高時從噴嘴（zuǐ）流出，預塑後可以避免噴嘴（zuǐ）和模具長時間接觸而產生熱量傳遞，影響它們各自溫度的相對穩定。

(3)後加（jiā）料：注射完成後，注座後退，噴嘴（zuǐ）離開模具（jù）然（rán）後預塑，預塑完注座再（zài）前進。該動作適用於加工成型溫度特別窄的塑料，由於噴嘴與模具接觸時間（jiān）短，避免（miǎn）了熱量的流失，也避免了熔料在噴嘴孔內的凝固。注射壓力選擇

注塑機的注射壓力由調壓閥進行調節，在調定壓力（lì）的情況下，通過高壓和低壓油路的通斷，控製前後期注射壓力（lì）的高（gāo）低。

普通中型以上的注塑機（jī）設置有三種壓力選擇，即高壓、低壓和先高壓後低壓。高壓注射是（shì）由注射油缸通入高壓壓力油來實現。由於壓力高，塑料從一（yī）開始就（jiù）在（zài）高壓、高速狀態下進入模腔。高壓注射時塑（sù）料入模（mó）迅速，注射（shè）油缸壓力表讀數（shù）上升很快（kuài）。低壓注射是由注射油缸通（tōng）入低壓（yā）壓力油來（lái）實現的，注射過程壓力表讀數上（shàng）升緩慢，塑料在低壓、低速下進入模腔。先高壓後低壓是根據塑料種類和模具的實際要求從時間上來控製通入油（yóu）缸的壓力油的壓力高低來實現的。

為了滿足不同塑料要求有不同的注射壓力（lì），也可以采用更換不同直徑的（de）螺杆或（huò）柱塞的方法，這樣既滿足了（le）注射壓（yā）力，又充分發揮了機器的生產能力。在大型注塑機中往往具有多段注射壓力和多級（jí）注射速度控製功能，這樣更能（néng）保（bǎo）證製品的質量和精度。

注（zhù）射速度的（de）選擇

一般注塑機（jī）控製（zhì）板上（shàng）都有快速—慢速旋鈕用來滿足注射速度的（de）要求。在液壓係統中設有一個大流量（liàng）油泵（bèng）和一個小流量泵同時運行（háng）供油。當油路接通大流量時，注塑機實現快速開合模、快速注射等，當液壓油路隻（zhī）提供小流量時，注塑（sù）機各種動作就緩慢進行。

頂出形式的（de）選擇（zé）

注塑機（jī）頂出形（xíng）式有機械頂出和液壓頂出（chū）二種，有的還（hái）配有氣動頂出係統，頂出（chū）次數設有單次和多次二種。頂出動作可以是手動，也可以是自動。頂出（chū）動作是由開模停止（zhǐ）限位開關來啟動的。

合模控製

合模是以巨大（dà）的機械推力將模具（jù）合緊，以抵擋注塑過程熔融塑料的高（gāo）壓注射及填充模（mó）具而令模具發生的（de）巨大張開力。

注塑機的合模結構有全液（yè）壓式和機械連杆式。不（bú）管是那一種結構形式，最後都是由連杆完全伸直來實施合模力的。連杆（gǎn）的伸直過程是活動（dòng）板和尾板（bǎn）撐開的過程，也是四根拉杆（gǎn）受力被拉伸的過程。

開模（mó）控（kòng）製

當熔融塑料注射入模腔內及至冷卻完成後，隨著便是開模動作，取出製品。開模過程（chéng）也分三個階段。第一階段（duàn）慢速開模，防止製件在模腔內撕裂。第二階段快速開模，以縮短開模時間。第三階段慢速（sù）開模，以減低（dī）開模慣性造成（chéng）的衝擊及振動。

注塑工藝（yì）條件的控製

注射速度的程序（xù）控（kòng）製

注射速度的程（chéng）序控製是（shì）將（jiāng）螺杆（gǎn）的注射（shè）行程分為3~4個階段，在每個階段（duàn）中分別使用各（gè）自適當（dāng）的注射速度。在熔融塑料剛開始通過澆（jiāo）口時減慢注射速度，在充模過程中采用高速注射，在（zài）充模結（jié）束時減慢速度。采（cǎi）用這樣的方法，可以防止溢料，消除（chú）流痕和減少製品的殘餘應（yīng）力等。

低速充模時流速平穩，製（zhì）品尺寸比較穩定，波動較小（xiǎo），製品內應力低，製品內外各向應力趨於一致(例如將（jiāng）某聚碳酸脂製件浸入四（sì）氯化碳中，用高速注射成型的製件有開裂傾向（xiàng），低速（sù）的不開裂)。在較為緩慢（màn）的充模條件下，料流的溫差，特別是澆（jiāo）口前後料的溫差（chà）大，有助於避免縮孔和凹陷的發生（shēng）。但由於充模時間延續較長容易使製件（jiàn）出現分層（céng）和結合不良的熔接痕，不但影響外觀，而且使（shǐ）機械強度（dù）大大降低。

高速注射時，料流速度快，當高速充模順利時，熔料很快充滿型腔（qiāng），料溫下降得少，黏度下（xià）降得也少，可以采用較低的（de）注射壓力，是一種熱料充模態（tài）勢。高速充模能改進製件（jiàn）的光澤度和平滑度（dù），消除了（le）接縫線現（xiàn）象及分層現象（xiàng），收縮凹陷小，顏色均勻一致，對製件較大部分能保證豐滿。但容易產生（shēng）製品發胖起泡或製件發黃，甚至燒傷變焦，或造成脫模困難，或出現充模不均的現象。對（duì）於高（gāo）黏度塑料有可能導致熔體破裂，使製件表麵產生雲霧斑（bān）。

下列情況可（kě）以考慮（lǜ）采用高速高壓注射：(1)塑料黏（nián）度高（gāo），冷卻速度快，長流程製件采用低壓（yā）慢速不能完全充滿型腔各個角落的;(2)壁厚太薄的製件，熔料（liào）到達薄壁處易冷凝而滯留，必須采用一（yī）次高速注射，使熔料能量大量消耗以（yǐ）前立即進入型腔的;(3)用玻璃纖維增強的塑料，或含有較大（dà）量填充（chōng）材料的塑料，因流動性差，為了得到表麵光滑（huá）而均（jun1）勻的製件，必須采用（yòng）高速高壓注射（shè）的。

對高級精（jīng）密製品、厚壁製件、壁厚變化大的和具有較厚突緣和筋（jīn）的（de）製（zhì）件，最好采（cǎi）用多級注射（shè），如二級、三級（jí）、四級甚至五級。

注射壓力的程序（xù）控製

通常將注射壓力的控製分成為一次注射壓力、二（èr）次注射壓力(保壓)或三次（cì）以（yǐ）上的注射壓力的控製。壓力切換時機是否適當，對於防止模內壓力過高、防止溢（yì）料或缺料等都是非常重要（yào）的。模製品的比容取決於保壓階段澆口封閉時的熔料壓力和溫度。如果每次從保壓切換（huàn）到製品冷卻階段的（de）壓力和溫度一致（zhì），那麽製品的（de）比容就不會發生改變。在恒定的模塑溫度下（xià），決定製品尺寸的最重要參數是保（bǎo）壓壓力（lì），影響製品尺寸公差的最重要的變量是保壓壓力和溫度。

螺杆背壓（yā）和（hé）轉速的程序控（kòng）製

高背壓可以使熔料獲得強剪切，低轉速也（yě）會使塑料（liào）在機筒內得（dé）到較長的（de）塑化時間。因而目前較多（duō）地使用（yòng）了對（duì）背壓和轉（zhuǎn）速同時進行程（chéng）序設計的控製。例如：在螺杆計量全行程先高（gāo）轉速、低（dī）背壓，再切換到較低轉速、較高背壓，然後切換成高（gāo）背壓（yā）、低轉速（sù），最後在低背壓、低轉速（sù）下進行（háng）塑化，這樣，螺杆前部熔料的壓力得到大部分的釋放，減少螺杆的轉動（dòng）慣（guàn）量，從而提（tí）高了螺杆計量（liàng）的精確程度。過高的背壓往往造成著（zhe）色（sè）劑變色程度（dù）增大;預塑機構和（hé）機筒螺杆機械磨損（sǔn）增大;預塑周期延長，生產效率下（xià）降;噴嘴容易發生流涎，再生料量增加;即使采用自鎖式噴嘴，如果背壓高於設計的（de）彈簧閉鎖壓力，亦會造成疲勞破壞。所（suǒ）以，背壓壓力一定要（yào）調（diào）得恰當。

隨著技術的進步（bù），將小型計算機納入注塑機的控製係（xì）統，采用計算機來控製注塑過程已成為（wéi）可能。

注塑（sù）成型前的準備工作

成型前的準備工作可能包括的內容（róng）很（hěn）多，如：物料加工性能的（de）檢驗(測定塑料的流動性、水分（fèn）含（hán）量（liàng）等);原料加工前的染色和選粒;粒料的預熱和幹燥（zào）;嵌件的清洗和預熱;試模和料筒清洗等。

原料的預處理

根據塑料的特性和供料情況，一（yī）般在成型前應對（duì）原料的外觀和工藝性能進行（háng）檢測。如果所用的塑料為粉狀，如：聚氯乙烯，還（hái）應進行配料和幹混;如果製品有著色要求，則可（kě）加入（rù）適（shì）量的著色劑或色母料;供應的粒料往往含有不同程度的水分、溶劑及其它易揮（huī）發的低分子物，特別（bié）是一些具有吸濕傾向（xiàng）的塑料含水量總是超過加工所允許的限度。因此，在加工前必須進（jìn）行幹燥處理，並測定含水量。

嵌件的預（yù）熱

注射成型製品為了裝配（pèi）及（jí）強（qiáng）度方麵的要求（qiú），需要在製品中嵌入金屬嵌件。注（zhù）射（shè）成型時，安放在模腔中的冷金（jīn）屬嵌件和熱塑料熔體一起冷卻時，由於金屬和塑料收縮率的（de）顯著不同，常常使嵌件周（zhōu）圍產生很（hěn）大的內應（yīng）力(尤其（qí）是像（xiàng）聚苯乙烯等剛性鏈的（de）高聚物更多顯著（zhe）)。這種內應力的存在使嵌件周圍出現裂紋，導致製品的使用（yòng）性（xìng）能大大降低。這（zhè）可以通過選用熱膨脹係數大的金屬(鋁、鋼等（děng）)作嵌件，以及將（jiāng）嵌件(尤其是大的金屬（shǔ）嵌件)預熱。同時，設計製（zhì）品時在嵌件周圍安排較大的厚壁等措施。

機筒（tǒng）的清洗

新購進的注塑機初用（yòng）之前，或（huò）者在（zài）生產中需（xū）要改變產品、更換原料、調換顏色或（huò）發現塑料中有分解現（xiàn）象時（shí），都需要對注塑機機筒進行清（qīng）洗或拆洗。

脫（tuō）模劑的選用（yòng）

脫模劑是能使塑料製品易於脫（tuō）模的物質。硬（yìng）脂酸鋅適（shì）用於除（chú）聚酰胺外的一般塑料;液（yè）體石蠟用於（yú）聚酰（xiān）胺類的塑料（liào）效果較好;矽油價格（gé）昂貴，使用麻煩，較少用。

使用脫模劑應控（kòng）製適量，盡量（liàng）少用或不用。噴（pēn）塗過量會影響製品外觀，對製品的彩飾也會產生不良影響。

注塑（sù）製品產生缺陷的原因及其處理方法

在注塑成型（xíng）加工過（guò）程（chéng）中（zhōng）可能由（yóu）於原料處理不好、製品或模具（jù）設（shè）計不合理、*作工沒有掌握合適的工藝*作條件，或者因機械方麵的原因，常常（cháng）使製品產生注不滿、凹陷、飛邊、氣泡、裂紋（wén）、翹曲變形、尺寸變化等缺陷。

對塑料製品的評（píng）價主（zhǔ）要有（yǒu）三個方麵，第（dì）一是外觀質量，包括完整性、顏色、光澤等;第二是尺寸和相對位置間的準確性;第（dì）三是與用途相應的機（jī）械性能、化（huà）學性能、電性能等。這些（xiē）質（zhì）量（liàng）要求又根據製品使用場合的不同，要求（qiú）的尺度也不同（tóng）。

螺杆塑化能力是指當背壓為零、螺杆轉（zhuǎn）速最大時單（dān）位時間內所能（néng）提供（gòng）的熔料（liào）量。

評價螺杆設計水平，可以通過檢測其塑化（huà）能力以及螺杆轉速、背壓和（hé）功率（lǜ）消耗等對塑化能（néng）力（lì）的影響敏（mǐn）感程度。在設計螺杆時，希望螺（luó）杆直（zhí）徑能盡可能小，螺杆（gǎn）能承受的（de）轉速盡可能（néng）高，從而達到塑化能力高、塑化質量好。

注塑（sù）機的塑化能力決定了注（zhù）塑機的生產能力和生產效率。根據注射（shè）螺杆塑化機理，由（yóu）於螺杆間歇性工作（zuò）和塑化時螺杆軸向（xiàng）移動以及注射時螺槽內物料的運動等作用，形成了塑料在螺槽內的熔（róng）融過程為非穩（wěn）態過程（chéng），表現（xiàn）出熔料軸向溫差大、螺杆的塑化（huà）能力（lì）和（hé）功率（lǜ）消耗不穩（wěn）定。

螺杆塑化時（shí），背壓對（duì）塑化能力的影響是顯著的，在螺杆塑化（huà）過程中（zhōng），當增大注射油缸的回泄阻（zǔ）力(背壓增大)時（shí），即增（zēng）大螺杆均化段前部熔料的壓力，使反向（xiàng）流量增（zēng）加，塑化能力相應（yīng）降低。

背（bèi）壓增大，螺杆驅動功（gōng）率也將增（zēng）大，螺杆（gǎn）轉速與塑化（huà）能力成正比，而螺杆的驅動功率又正比於塑化能力，所以螺杆的驅動功率與螺杆轉速成正比。

模具溫度均（jun1）勻，提高模溫時，對注（zhù）射（shè）成型工（gōng）藝和製品性能有如下影響：

有（yǒu）利於（yú）熔體充模流動，充模壓（yā）力（lì）略微降低;

冷卻時間（jiān）延長，所需保（bǎo）壓時間（jiān）延長，成型周期也延長;

製品脫模困難，結晶（jīng）性聚合物結晶度增高(製品密度提高)，後收縮減少，製品收縮率增大;

製品表麵光亮程度提高，製品內大分子定向程度減少，內應力降低;

衝擊強度下降模具溫度不均勻：製（zhì）品收縮不均勻，從而造成製品（pǐn）產生內應力，翹曲變形及應力開裂。模溫過低導致熔體流動性降低，充模不滿或產生熔接痕強度低。製品內（nèi）存在較大（dà）內應力則易（yì）產（chǎn）生翹曲變（biàn）形或應力開（kāi）裂。

標（biāo）題：注塑模具成型原理和注塑工藝準備條件 網址：http://www.ksfbm.com/server/show/id/1253.html

*本站所有相關知識僅供大家參考、學習之用，部分來源於互聯網，其版權（quán）均歸原作者及（jí）網（wǎng）站所有，如（rú）無意侵犯您的權利，請與小編聯係，我們將會在第一時間核實，如情況屬實會在3個工作日內刪除。 7*24小時免費熱線： 13682521790 13714219339

文章關（guān）鍵詞：注塑加工（gōng）_注塑模具廠家_深圳塑膠注塑（sù）開模