現象：

1、 注塑速（sù）度（dù）不足。

2、塑料短缺。

3、螺（luó）杆在（zài）行程結束處沒留下螺杆墊（diàn）料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴（zuǐ）部分被封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運（yùn）作。

9、注塑時間太（tài）短。

10、塑料貼（tiē）在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太（tài）小（即注射重（chóng）量或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹淨模具（jù）的防鏽油。

14、止退環損壞，熔（róng）料有倒流現象（xiàng）。

產生原因：

1、熔融溫度不是太高就是太低。

2、模腔內塑（sù）料不足。

3、冷卻階段時接觸塑（sù）料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口（kǒu）截麵（miàn）過小。

5、模溫（wēn）是否與塑料特性相適應。

6、產品結構（gòu）不合理（加強進古過高，過厚，明顯（xiǎn）厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮（suō）。

處理措施：

1、 增加注塑速（sù）度。

2、檢查料鬥（dòu）內的塑（sù）料量。

3、檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行更改（gǎi）。

4、檢查止逆閥是否磨損或出（chū）現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔膠溫度（dù）。

7、增加背壓。

8、增加注塑（sù）速度。

9、檢查射（shè）嘴孔（kǒng）有沒有（yǒu）異物或未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器外層用安（ān）培表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向前時間（jiān）。

12、增加料鬥喉區或降低射料缸後區（qū）溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽（xiù）劑。

16、檢查或（huò）更換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

2、檢查是否劣質或（huò）鬆脫的熱（rè）電偶。

3、檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬於正確類（lèi）型。

4、檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量（liàng）和每（měi）小時的注塑料用量進行比較（jiào）。

5、檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的（de）進料設定。

8、保證螺（luó）杆在每次運作複回位置都是穩定的，即不（bú）多於0.4mm的變化（huà）。

9、檢查運作時間的不一致性。

10、使（shǐ）用背壓。

11、檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料（liào）品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填（tián）充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速（sù）度以獲得正確的螺杆表麵速（sù）度。

3、增加注塑量（liàng）。

4、保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時（shí）間；增（zēng）加注（zhù）塑壓力；增（zēng）加注塑速度。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力（lì）流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正（zhèng）流道避免壓力損失過大；根據（jù）實際需要，適當擴（kuò）大截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性及產品結構適當控製模溫。

9、在（zài）允許的情況下（xià）改（gǎi）善產品結構。

10、設法讓產（chǎn）品有足夠的冷（lěng）卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射料缸溫度或波動的（de）範圍太（tài）大。

3、注塑（sù）機容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時間的變化（huà）、溶液黏度不一致。

7、注射速度（流量控（kòng）製）不穩定。

8、使用了不適合模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間（jiān）、和保壓等對（duì）產品的影響。

標題：常見注塑模具產品缺（quē）陷 網址：http://www.ksfbm.com/news/show/id/1272.html

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