在注塑模具設計中我們需要注意哪些事項?

一（yī）、注塑模具（jù）計量及（jí）可塑化

在成型加工（gōng）法，射出量的控製(計量)以及塑料的均勻熔融(可塑化)是由射出機的可塑化機構來擔（dān）任的。

1、加熱筒溫度

雖然塑料的熔融，大約有60--85%是（shì）因為（wéi）螺杆的旋轉所產生的熱能，但是塑料的熔融狀態仍然受加熱筒溫度的影響，尤以靠近噴嘴前區的溫度--前區的溫度過高時易（yì）發生滴料及取（qǔ）出製件時牽絲的現象（xiàng）。

2、螺杆轉速

（1）塑料的（de）熔（róng）融，大體是因（yīn）螺（luó）杆的旋轉所產生的熱量，因此螺（luó）杆轉速太快，則有下列影響：

①塑（sù）料的熱分解；

②玻纖（加纖（xiān）塑料）減短；

③螺杆或加熱筒磨（mó）損加快。

（2）轉速的設定，可以其圓周速的大小來衡量：

圓周速=n（轉速）*d（直徑（jìng））*π（圓周率）。通常，低（dī）粘度熱安定（dìng）性良好的塑（sù）料，其螺杆杆（gǎn）旋轉的圓（yuán）周速約可設定到 1m/s上（shàng）下，但熱安定（dìng）性差的塑料，則應低到0.1左右。

（3）在實際（jì）應（yīng）用當中，我們可以（yǐ）盡量調低螺杆轉速，使旋轉進（jìn）料在（zài）開模前完成即可。

3、背壓

（1）當螺杆旋轉進料時，推進到螺杆前端（duān）的熔膠所蓄積的壓（yā）力稱為背（bèi）壓，在射出成型時，可以由調整射出油（yóu）壓缸（gāng）的退油壓力來調節，背壓可以有以下的效（xiào）果：

①熔膠（jiāo）更均勻的熔解；

②色劑（jì）及填充物更加（jiā）均勻的分散；

③使氣體由落料口退出；

④進料的的計（jì）量準確；

（2）背壓的高（gāo）低，是依（yī）塑料的粘度及其熱安定性來決定，太高（gāo）的背壓使進料時間延長，也因旋轉剪切力的（de）提高，容易使塑料產生（shēng）過熱。一般以5--15kg/cm2為宜。

4、鬆退

（1）螺杆旋轉進料開始（shǐ）前，使螺杆（gǎn）適當抽退，可以使模內前端熔膠壓力降低（dī），此稱為前鬆退，其效果可（kě）防（fáng）止噴（pēn）嘴部的熔膠對螺杆（gǎn）的壓力，多用於熱流（liú）道模具的（de）成型（xíng）。

（2）螺杆旋轉進料（liào）結束後，使螺杆適當抽退，可（kě）以使螺杆前端（duān）熔膠壓力降低，此稱為後鬆退（tuì），其（qí）效果可防止噴嘴部（bù）的滴料。

（3）不足之處，是容易使主（zhǔ）流道（SPRUE）粘模；而太多的鬆退，則能吸進空氣，使成型品發生氣痕。

二、注塑模（mó）具設計（jì）注意事項

1、頂出應均勻有（yǒu）力，便於換修。

2、模具型芯、型腔應有足夠剛性及強度。

3、模具應淬硬（yìng），拋光、選用耐磨鋼種（zhǒng），易磨損部位應便於（yú）修換（huàn）。

4、模具應設有排氣溢料槽，並宜設於（yú）易發生熔接痕部位。

5、澆注係統截麵宜大（dà），流程平直而短，以（yǐ）利於纖維均勻分散。

6、塑件形（xíng）狀及壁厚設計特別應考慮有利於料流暢（chàng）通填充型腔，盡量避免尖角、缺口。

7、脫模斜度應取大，含玻璃纖維15%的可取（qǔ）1°～2°，含玻璃纖維30%的可取 2°～3°。當不允許有脫模斜度時則應避免強行脫模，宜采用橫向分型結（jié）構。

8、設計（jì）進料口應考慮防止填充不（bú）足，異向性變形，玻璃纖維分布不勻，易產生熔接痕等不良（liáng）後果。進料口（kǒu）宜取薄片，寬薄，扇形，環形及多點形式進料（liào）口以（yǐ）使料流亂（luàn）流，玻璃纖維均勻分散（sàn），以減少異（yì）向性，最好不采用針狀進料口，進料口（kǒu）截麵可適當增大，其長度應短。

三、注塑（sù）模具模（mó）溫的設定（dìng）

1、模溫影響成（chéng）型周期及成（chéng）形品質，在實際操作當中是由使用材質的最低適當模溫開始設定，然後（hòu）根據品質狀況來適當調高。

2、正確的說法，模溫（wēn）是（shì）指（zhǐ）在成形被進行時的模腔表麵的溫度，在（zài）模具設計及成形工程（chéng）的條件設定上，重要的是不僅維持適當的溫度，還（hái）要能（néng）讓其均勻的分布。

3、不均勻（yún）的模（mó）溫（wēn）分布，會導致不均勻的收縮和內應力，因而使成型口（kǒu）易發生變形和翹曲。

4、提高模溫可獲得以（yǐ）下效果：

（1）增加成形品結晶度及較均勻的結構；

（2）使成型收縮較充分，後收縮減小；

（3）提（tí）高成型（xíng）品的強度和耐熱性；

（4）減少內應力殘留、分子配向（xiàng）及變形；

（5）減少充填時的流動阻抗（kàng），降低壓力損失；

（6）使成形品外觀較具光澤；

（7）增加成（chéng）型品發生毛邊的機會；

（8）增（zēng）加近澆口（kǒu）部位和減少（shǎo）遠澆口部位（wèi）凹陷的機會；

（9）減少結合線明顯的程度；

（10）增加冷卻時間

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