產品完（wán）成一個成形周（zhōu）期後開模，產品會包（bāo）裹（guǒ）在模具的一邊，必須將其從模具上取下來，此工作必須由頂出係統來完成．它是整套模具結（jié）構中重要組成部（bù）分（fèn），一般由（yóu）頂出，複位和頂出導向等三部分組成．

 

1、按動力來分

1、手動頂出（chū）: 當模具開模後，由人工操縱頂出係統頂出產品．它（tā）可使模具結構（gòu）簡化，脫模平穩（wěn），產品不易變（biàn）形．但工（gōng）人勞動強度大，生產率低，適用範圍不（bú）廣．一般在手動（dòng）旋出螺（luó）紋型芯時使用．　

 

2、機動頂出: 通過（guò）注射機動力或（huò）加設之馬達來推動脫模機構頂出產品，它可通過機（jī）台上的頂杆推頂針板（bǎn），來達到脫模目的．也可在公母模板（bǎn）上安裝定距（jù）拉杆或鏈條，靠開模力拖動（dòng）頂出機構頂出產品，調模時必須注意控製開模行程，適用於頂出係統在母模側之模具．

 

3、液壓頂出: 在模具（jù）上安裝專用油缸，由注射機控製油缸動作，其頂出力速度和（hé）時間都可通過液壓係統來（lái）調節，可在合模之前頂出係統（tǒng）先回位．

 

4、氣動頂出: 利用壓縮空氣在模具上（shàng）設置氣道和細小的頂出氣孔，直接將產品吹（chuī）出．產品上不留（liú）頂出痕跡，適用（yòng）於薄件或長筒形產品．

 

2、按模具結構（gòu）分

一次頂出機構，二（èr）次頂出機構，母模頂（dǐng）出機構，澆注係統頂出（chū）機構，螺紋頂出機構（gòu）等．

 

設（shè）計原（yuán）則:

1、選擇分模麵時盡量使產品留在有脫（tuō）模機構的一邊，

2、頂出力和位置平衡（héng），確保產（chǎn）品不變（biàn）形，不頂破．

3、頂針（zhēn）須（xū）設在（zài）不影響產品外觀和功能處．

4、盡（jìn）量使用標準件，安全，可靠有利於（yú）製（zhì）造和更換．

頂出係統形式（shì）多種多樣（yàng），它與產品之形狀，結構和塑料性能有關，一般有頂杆（gǎn），頂管，推板，頂出塊，氣壓，複合（hé）式頂出等．

 

3、頂杆

它是頂出機構中最（zuì）簡單，最常見的（de）一種形式，其截麵積形式主要有如下：

1.圓形因圓形製造加（jiā）工和（hé）修配方便，頂出效果好，在生產中應用最廣泛．但圓形頂（dǐng）出麵積相對較小，易產生應力集中，頂穿產品，頂變形等不良．在脫模斜度小，阻力大等管形，箱形產品中盡量避免使用．當頂杆較細長時，一般設置成台（tái）階形的有托頂針，以加強剛度，避免彎曲和（hé）折斷．

 

設計要點:

1、頂（dǐng）出位置應設置在阻（zǔ）力大（dà）處，不可離鑲件或（huò）型芯太近，對於箱形類等深腔模具．側麵阻力最大，應采用（yòng）頂麵和側（cè）麵同（tóng）時頂出方式，以免產品變形頂破．

2、產品阻力均（jun1）衡時，頂杆應對稱設置，使受力平衡．

3、當有（yǒu）細（xì）而（ér）深之加強筋時，一般在其底部設置頂杆．

4、若模具上有鑲件，頂針設在其（qí）上效果更佳（jiā）．

5、在產品進（jìn）膠口處避免設置（zhì）頂針，以免破（pò）裂．

6、當產品表麵不允（yǔn）許有頂出痕跡（jì）時，可設置頂（dǐng）出耳再（zài）剪除．

7、對於薄肉（ròu）產品在分流道上（shàng）設置頂針，即可（kě）將產品帶出．

8、頂針與頂針孔配合，一般為間隙配合．如太鬆易產生毛邊，太緊易（yì）造成卡死．為利（lì）於加工和裝配，減少摩（mó）擦麵，一般在模仁（rén）上預留10—15mm之配合（hé）長度，其餘部分擴（kuò）孔0.5—1.0mm成逃孔．

9、為防止頂針在生產（chǎn）時轉（zhuǎn）動，須將其固定（dìng）在頂針板上，其形式多種多樣，須根（gēn）據頂針大小，形狀，位置來具體確定，在此不一一列舉．

10、頂出係統托模以（yǐ）後在進行下一周期生產時，必須退回原處，其形式主要有強製回位，拉（lā）杆（gǎn）回位，彈簧回位，油缸等．

 

4、頂（dǐng）管

又叫司筒或套筒頂針，它適用於環形筒形或帶中心孔之產品頂出．由於它是全周接觸，受力均勻，不（bú）會使產品變形，也不易留下明顯頂出痕跡，可提高產品同心（xīn）度．但對（duì）於周邊肉厚較薄（báo）之產品避免使用（yòng），以免加（jiā）工困難和強度減弱，造成損壞．

 

5、推板

此形式（shì）適用於各種容器，箱形，筒形和細長帶中心孔之（zhī）薄件產品．它頂出平穩均勻，頂出力大，不留頂出痕．一般會有固定連接，以（yǐ）免生產中或托模時將（jiāng）推板推（tuī）落．但隻要導柱足夠長，嚴格控製托模行程（chéng），推板也可不固定．

 

推板與型芯之間的配合須順暢，防止（zhǐ）摩擦或卡死，也必須防止塑料滲入間隙中，當產（chǎn）品為盲孔時，會因真空吸（xī）附造成脫模困難（nán）和產品變（biàn）形，一般會在公模上設置一菌形閥，在頂出時菌形閥打開，進入空氣，使脫模順（shùn）暢．它可用（yòng）彈簧回位，也可跟頂出裝（zhuāng）置連在一起兼作頂杆作（zuò）用．

 

6、頂出塊（kuài）

有些帶突緣或尺寸較大之產品，為便於加工和脫模（mó），常設計成（chéng）頂出塊形式頂出．大多其平麵為分模（mó）麵，下麵有兩支或數支較大直徑頂杆連接，頂出麵積較大（dà），平穩．在有成形麵和尺寸較大（dà）之模（mó）具中應用較廣泛（fàn）．

 

7、氣壓頂出

當產品為深腔薄肉件時（shí），用壓縮空氣頂出（chū），簡單而有效．可在公模仁（rén）上設置一些（xiē）細小進氣孔，也可設置菌形杆，開模後通入5—6個大氣壓之壓縮空氣，使彈簧壓縮開啟閥門，高（gāo）壓空氣進入產品與公模仁之間，使產品脫模．但對於箱（xiāng）形產品（pǐn），因（yīn）氣體進入會使側壁橫向摳張，而使空氣漏（lòu）掉，這時應配與推板配合使用．

 

8、複合頂出（chū）

受產品形狀影響，多數模具采用兩種以上頂出方式（shì），以便（biàn）達到理想的頂出效果，具體形式須根據產品和模具結構來定，在此不作具體（tǐ）敘述．

 

9、其它（tā）頂出方式

9.1點狀進膠（jiāo）澆道自動（dòng）脫（tuō）落

點澆口在母模一邊，為取出膠道（dào），須加（jiā）設一分型（xíng）麵．開模後一般由人工取出膠道，造成操作麻煩，生產率降低（dī），為適應自動化生產，最好設（shè）計成（chéng）自動（dòng）脫落裝置，使膠道在頂出時自動脫落．

 

a.側凹拉斷  在分流道盡頭（tóu）鑽（zuàn）一斜孔（kǒng），開模後拉出（chū）膠道，由（yóu）中心頂杆（gǎn）頂出．

b.拉料杆拉斷  由拉料杆拉出膠道，開模一定行（háng）程後限位杆帶動推板將膠（jiāo）道推落．

c.母（mǔ）模推板推脫  開模時母模板與母模推（tuī）板先分型（xíng），膠道（dào）留在母模板（bǎn）與母模一起（qǐ）移動（dòng）一定行（háng）程後，限位杆限製推板移（yí）動，推板與模板分開，膠道被拉斷而自動脫落．

 

d.頂針拉斷  對於細長（zhǎng）深腔模具（jù），可（kě）在母模（mó）設（shè）置（zhì）一頂出係統，開模後以（yǐ）限位杆行程使頂（dǐng）針反向（xiàng）頂出膠道，產品由推板推出，此方式與（yǔ）開模行程有關，應用較特殊（shū）．

 

9.2母模（mó）側頂出方（fāng）式

一般的產（chǎn）品都會留在公模（mó）側頂出，但有些產（chǎn）品因形狀特殊或（huò）產品特殊要求，頂出裝置必須設在母模．因母模是固定的機台，頂杆無法作用在頂板上，必須借助開模力或外力來完成．常見的有油缸，電動，拉（lā）勾等．

 

9.3螺紋頂出

因螺紋與一般產品形狀特殊，必須旋（xuán）轉頂出或側向脫模，根據產品複雜程度和產量，一般有采用手動和機動兩種方式．

 

1）強（qiáng）製脫螺紋

a. 對（duì）於本身彈（dàn）性強之塑料(PP . PE)，可（kě）利用其（qí）彈性進行強製脫模而不會（huì）損壞螺牙．

 

b. 用具有（yǒu）彈性的珪橡（xiàng）膠做成螺紋型芯，開模時用（yòng）彈（dàn）簧先（xiān）退出型芯中頂杆，使橡膠型芯產生向內收（shōu）縮，再用頂（dǐng）針將產品脫出．此方式能簡化模具（jù）結構，但橡膠型芯壽（shòu）命較短，隻（zhī）適用於（yú）小批量生產．

 

c. 有些螺紋可（kě）通過半圓滑塊或型環成形，用兩個（gè）對半滑塊合起來組成完整螺紋或產品頂出後用手，

 

2）電機將螺紋旋出．

螺紋脫出時必須（xū）作相對轉動，模（mó）具（jù）上必須要有止轉裝置來保證．

 

a. 外部止動  模具母模（mó）設有止轉花（huā）紋，公模仁回轉（zhuǎn）時產品可自動脫落．

b. 內部止動  有內螺（luó）紋之產品在公模仁頂麵設置止轉形式，脫模時（shí）止動模仁旋轉並軸向頂出螺紋可脫出，注意止動模仁螺距必須與產品螺（luó）距一致．

 

c. 產品端麵止動  在產品端麵設置止動小凸點，型芯旋轉時推板將產品頂出．

小型產品有側澆口時，隻頂出膠道也可將產品帶出，但（dàn）對於軟性（xìng）塑料則避免使用．

 

型芯旋（xuán）轉驅動方式  常（cháng）用（yòng）的有人工，電動，油缸，氣缸，液壓（yā）馬達及大螺距（jù）絲（sī）杆螺（luó）母驅（qū）動等方式，一般來講，旋轉機構在設計時，產品有幾扣螺紋，螺紋型芯就必須轉幾圈．

 

冷卻（què）係統

 

冷卻係統之設計規則 設計冷卻係統的目的在於維（wéi）持模具適當而有效率的冷卻。冷卻孔道應使用標準尺寸，以方便加工與組裝。設計冷卻係統時（shí），模具設計（jì）者（zhě）必（bì）須根據塑件的肉厚與（yǔ）體積決定下列設（shè）計參數：冷卻孔道的位置（zhì）與尺寸、孔道的長度、孔道的種類、孔道的配置與冷（lěng）卻係統之設計規則。

設計冷卻係統的目（mù）的在（zài）於維持適當而有效率的冷（lěng）卻。冷卻孔道應使用標準（zhǔn）尺寸，以方便加工與組裝。設計冷卻係統（tǒng）時，模具設計者必（bì）須根據塑件的肉厚與體積決定（dìng）下列設計參數：冷卻孔道的位（wèi）置（zhì）與尺寸、孔（kǒng）道的長度、孔道（dào）的種類、孔道的（de）配置與連接、以（yǐ）及冷卻劑的（de）流動速（sù）率與熱傳性質。 

1、冷卻管路的位置與尺寸 
要維持經濟有效的（de）冷卻時間，就應避免塑件肉厚過大。塑件所需的冷卻時間隨其肉厚增加而急速增長。塑件肉厚應該盡可能維持均勻，例如圖6-56的設計。冷卻孔道最好設置是（shì）在公模塊與母模塊內，設在模（mó）塊以外的冷卻孔（kǒng）道比較不易（yì）精確地冷卻模（mó）具。

 

通常，鋼模（mó）的冷卻孔道與（yǔ）模具表（biǎo）麵、模穴或模心的距（jù）離應維持為冷卻孔道直（zhí）徑的1~2倍，經驗（yàn）要求，鋼材冷卻孔道要維持1倍直徑的深度，鈹鋼合金要1.5倍直（zhí）徑的深度，鋁（lǚ）材要（yào）2倍直徑的深度。冷卻孔道之間的間距應維持3~5倍（bèi）直徑。冷卻孔道直徑通常為10~14 mm（7/16~9/16英吋），如圖6-57所示。

                                                

 

2、流動速率與熱傳 
塑件（jiàn）兩側的（de）溫度應維持在最小的（de）差異，緊配塑件溫差應維持在（zài）10℃以內。當冷卻劑之流動從層流轉變為擾流，熱傳效果變佳。層流在層與層之間僅以熱（rè）傳導傳熱；擾流（liú）則以徑（jìng）向方向質傳，加上熱傳導和熱對流兩種（zhǒng）方式傳熱，結（jié）果，熱傳效率顯者增加，如圖6-58所示。應注意確保冷卻管路之各部份的冷卻劑（jì）都是擾流。

當冷卻劑到達擾流（liú）流動狀態後，流（liú）速的增加對於熱傳的改善很有限，所以，當雷諾數超過10,000時，就不須再增（zēng）加冷卻劑的流動速率，否則，隻會小幅地改善熱傳，卻造（zào）成冷卻管路的高壓力，需要更高的幫浦費用。圖6-59說明了一旦冷卻劑變成擾流後，更高的冷媒（méi）流動速（sù）率並無法改善熱傳速率或冷卻時間，但是壓力降與幫浦成本卻顯著提高。

 

冷（lěng）卻（què）劑會向阻力最低的路徑（jìng）流動。有時候可以嚐試使用限流塞將冷卻劑引導流向熱負荷較高的冷卻（què）孔（kǒng）道。氣隙會降低熱傳效率，因此，應嚐試消除鑲埋件與模（mó）板之間的氣隙，以及冷卻管路內的氣泡。 

模流（liú）分析軟件的（de）冷卻分析可以協助（zhù）發現與修正靜止冷卻管路和快捷方式冷（lěng）卻管路（lù），以及冷卻管路（lù）的高壓力降。

 

排氣係統（tǒng）

 

注塑模的排氣是模具設計中的一（yī）個重要問題，特別是在快（kuài）速注塑成型中對注塑模的排（pái）氣要求就更加嚴（yán）格。 

1、注塑模中氣體的來源： 
1、澆注係統和模具型（xíng）腔中存有的空氣。 
2、有些原料（liào）含有未被幹燥排除的水分，它們在高溫下氣化成水蒸（zhēng）氣。 
3、由（yóu）於注塑時溫度過高，某些（xiē）性質不穩定的塑料（liào）發生分解所產生的（de）氣體。 
 4、塑料原料中的某些添加劑揮發（fā）或相互（hù）發生化學反應所生成的氣體

 

2、注塑模的排氣不良，將會給塑件的質（zhì）量等諸多方麵帶來一係（xì）列的危害。主要表現（xiàn）如下： 

1、在注塑（sù）過程中，熔體將取代型腔中（zhōng）的氣（qì）體，如果氣體排（pái）出不及時，將會造成熔（róng）體充填困難，造成注射量（liàng）不足而不能充滿型腔。 

2、排除（chú）不暢的氣體（tǐ）會在型腔（qiāng）內形成（chéng）高壓，並在一（yī）定的壓縮程度下滲人塑料（liào）內部，造成氣孔、組織疏鬆、空洞、銀紋（wén）等質量缺陷。 

3、由於氣體被高度壓縮，使得型腔內溫度急劇上升，進而引起周圍熔體分解（jiě）、燒灼、使（shǐ）塑件出現局（jú）部碳化和燒焦現象。它主要出現在兩股熔體的合流處，死角及澆口凸緣處（chù）。 

4、氣體的排除不暢，使得進入各型（xíng）腔的（de）熔體速度不同，因此，易形成（chéng）流動痕和熔合痕，並使塑（sù）件的力（lì）學性能降低。 

5、由於型（xíng）腔中（zhōng）氣體的阻礙，會降低充模速度，影（yǐng）響成型周期，降（jiàng）低生產效率。

 

3、排氣槽設計要點：

1、排氣槽盡量放在分型麵的凹模一邊，方便模具的製造與清理；

2、盡量設在料流末端和塑件壁厚較大部分；

3、排氣方向不應朝向操作人員，並應加工（gōng）成曲線或折彎狀態，以免氣體噴射時燙傷工人；

4、排氣（qì）槽寬（kuān）度常取1.5-6mm，槽深0.02-0.05mm，以塑料不進入排氣槽為宜。

 

4、排氣係統的方式：

 

1.開設（shè）排（pái）氣槽

排氣槽（cáo）通常開設在型腔一側，圍繞型腔開設或在熔體（tǐ）最後充滿部位。

排氣通道尺寸：排氣道A 深：0.01~0.02mm  寬：3~5mm  長（zhǎng）：一般3~5mm

排氣道B 深（shēn）：0.05~0.08mm 寬：3~5mm或更大  長：根據需要而定

排氣道C 深：可取1mm  寬：可大於（yú）5mm  長：連通至模板邊界

 

分型（xíng）麵排氣

模具流道排氣

2 抽真（zhēn）空（kōng）排氣

     這種方式要求模具的分型麵溫和要好，通過（guò）氣孔將模（mó）腔內放入氣體抽淨。但需要（yào）配備抽真空設備，增加模具成本，一般不采（cǎi）用。

 

3 利用間隙排氣

1）鑲拚零件的配合麵（miàn）間隙，如型腔、型芯鑲塊。

2）側向抽芯零件間隙

3）頂出零件配合間隙（推杆、塊）

4）分型麵間隙（粗糙度一般）利用間隙排氣（qì）時，使用時間長了，間隙可能堵塞，應定期清理，保持暢通（tōng）。

 

4 利用多孔金屬排氣（qì）

近年（nián）來新發展（zhǎn）的一種內部（bù）具有均勻的相互連通的（de）孔（kǒng）隙（xì）結構的金屬材料---多孔金屬，對模具型腔的排氣（qì）具有很好的效果。當型腔某些部位排氣困難時，可（kě）循用（yòng）多孔（kǒng）金屬製作型腔鑲塊，排氣效果十分明顯。模具使（shǐ）用時應注意維護（hù）與清（qīng）理，保持氣孔暢通。

 

5 混合排（pái）氣

通常是開設排（pái）氣通道和（hé）間隙排氣混用。

塑料的溢（yì）邊值（zhí）與排氣間隙，排氣係統（tǒng）應保證氣體順利（lì）逸出，塑料熔體不能流出。

 

塑料材料的溢（yì）邊值可分為如（rú）下三種：

低粘度材料不產生醫療的間隙為：0.01~0.03mm

中粘（zhān）度材料不產生醫療的間隙為：0.03~0.05mm

高粘度材料不產生醫療的間隙為：0.05~0.08mm

 

常用（yòng）材料的模具排氣（qì）間隙如下：

材料	排（pái）氣間隙
PE	0.015mm
PA	0.01mm
PP	0.015mm
PS	0.015mm
PC	0.01~0.025mm
POM	0.01~0.025mm
PET	0.01~0.03mm
ABS	0.025mm

 

抽芯係統

 

當塑料製品側壁帶有通（tōng）孔凹槽，凸台（tái）時，塑料製品不能直接從模具內脫出，必須將（jiāng）成型（xíng）孔，凹槽及凸台的成型零件（jiàn）做成活動的，稱為活動（dòng）型芯。完成活動型抽出和複位的機構叫做抽苡機構。

 

1、抽芯機構的分類

 

1.機動抽芯  

開模時，依靠注（zhù）射檢的開模（mó）動作，通過抽芯機來帶活動型芯，把型芯抽出。機動抽芯具有脫模力大，勞動強度小，生產率高和操作方便等優點，在生產中廣泛采用。按其（qí）傳動機構可分為以下幾種：斜導柱抽芯，斜滑塊（kuài）抽芯，齒輪齒條抽芯等。

 

2.手動抽（chōu）芯

開模時（shí），依靠人力直接或通過傳遞零件的作用抽出活動（dòng）型芯。其（qí）缺點是生產，勞動強度大，而且由於受到限製，故難以得到（dào）大的抽（chōu）芯力、其優點是模具結構簡單，製造方便，製造模具周期短，適用於塑料製品（pǐn）試製和小批量生產。因塑料製（zhì）品（pǐn）特點的限製，在無法采（cǎi）用機動（dòng）抽芯時，就必（bì）須采用手動抽芯（xīn）。手動抽芯按其傳動機構又可分為以下幾種：螺紋機構抽芯，齒（chǐ）輪齒條抽芯，活動鑲塊芯（xīn），其他抽芯等。

 

3．液壓抽芯

活（huó）動型芯的，依靠液（yè）壓筒進行，其優（yōu）點是根據脫模力的大小（xiǎo）和（hé）抽芯距的長短可更換芯液壓裝置，因此能得到較大的（de）脫（tuō）模力（lì）和較長的抽芯距，由（yóu）於使（shǐ）用高壓液體為動力，傳遞平穩。其（qí）缺點是增加了操作工序，同時還要有整套的抽芯液壓裝置，因此，它的使用範（fàn）圍受到限製，一般很小采用。

 

2、 斜導柱抽芯機構設計原則：

1、活（huó）動型芯一般比較小，應牢固裝在滑（huá）塊上，防止在抽芯進鬆動滑脫。型芯與（yǔ）滑塊連接有一定的強度和（hé）剛度。

2、滑塊在導（dǎo）滑槽中滑動要平穩，不要發生卡住，跳動等（děng）現象。

3、滑塊限位裝裝置要可靠，保證開模後（hòu）滑塊停（tíng）止在一定而不任（rèn）意滑動。

4、鎖緊（jǐn）塊要能承受注射時向壓力，應選用可靠的連（lián）接方式與模板連接。鎖緊塊和模板可做成一體。鎖緊塊的斜角θ，一般取θ1-θ>2°-3°,否則斜導（dǎo）柱（zhù）無法帶動（dòng）滑塊運動。

5、滑塊完成抽芯運動後，仍停留在導滑槽（cáo）內（nèi），留在導滑槽內（nèi）的長度不應小於滑塊全長的-4、3，否財，滑（huá）塊在開始複位時容易傾斜而損壞模具。

6、防止滑（huá）塊設在（zài）定模的情況（kuàng）下，為（wéi）保（bǎo）證塑料製品（pǐn）留在定模上（shàng），開模前必須先抽出側向型芯，最好采取定向定距拉緊裝置。

3、斜滑塊抽芯機構設計

塑料製品側麵的凹穴或凸台（tái）較淺，所需的抽芯距不大，但所需的脫模力較大時，可選用斜滑塊（kuài）抽芯（xīn）結構。這種斜滑塊抽芯結構的特點是：當推杆推動斜滑塊時，推杆及抽芯（或分型）動作（zuò）同時進行。

因斜滑塊（kuài）剛性好，能承受較大的脫模力，因此，斜（xié）滑塊的斜角比斜導柱的斜角稍大（dà），一般斜塊的斜角不能（néng）大於30°，否則易發生故障。斜滑塊推（tuī）出長度一般不超過導長度的2/3,如果太長，會（huì）影響斜滑塊的導滑。  因為斜塊抽芯結構簡（jiǎn）單，安全可靠，製造比較方便。因此（cǐ），在塑料射模具中應用廣泛。

1、斜滑塊的導滑及組合形式。按（àn）導滑部分形狀可分為矩形，半圓（yuán）形和燕尾形。

2、斜滑塊的組合形式  斜滑塊的組合，應考（kǎo）慮（lǜ）抽芯方向，並盡量保持塑料製品的外觀美不使塑料製品表麵留有明顯（xiǎn）的痕跡。同時還要考慮滑塊的組合部（bù）分（fèn）有足夠的強度。如果塑料製（zhì）品外形有轉折處，則斜（xié）滑塊的拚縫線應與塑料製品的折線重合。

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