(1)澆注係統凝料延時頂出 注塑模具廠采用流道推杆,使流道凝料（liào）後於（yú）塑（sù）件頂出，即延時頂出。注塑（sù）模具加工開模後推杆先（xiān）將塑件頂（dǐng）出，推出T後推（tuī）杆再將澆注係（xì）統凝料頂出，這樣就能夠做到澆口和塑（sù）件自動（dòng）切斷。注意主流道下（xià）的拉（lā）料杆也要（yào）和分流道拉料杆一樣延時推出。

(2)推板推出流道凝料超前頂出是流道凝料超前頂出的設計實例。注塑模具加工在完成注射成型後，動（dòng）、定模打開，注塑機頂棍通過K.O孔推（tuī）動推杆底板和推杆固定板,進（jìn）而推動流道推（tuī）杆,由於浮動推杆下有一段空行程T,複位杆沒有和推杆同步頂出，而是在流道推（tuī）杆（gǎn）推出T行程後才推動塑件（jiàn），這時流道凝料已和塑件分離，從而實現注塑模具的自動斷澆。

(3)推杆推出（chū）時流道凝料超前頂出 是二（èr）板模推杆頂出時流道凝料超前頂出的實例。注塑模具打開後，注塑機頂棍通過 K.O孔先推動（dòng）浮動流道推杆,注（zhù）塑模具廠將流道凝料先推出，浮動推杆（gǎn）推（tuī）動T後，頂棍同時（shí）推動推杆固定板和浮動推杆，塑件和流道凝料（liào）脫離注塑模具。

1.如何做到進料平衡

平衡進料是澆注係統（tǒng）設計時（shí）保證塑件質量的一個重要原則。根據這一原則，對單個型腔注塑模，要求所有熔體的流動路徑應該同時以相（xiàng）同的（de）壓力充滿型（xíng）腔各角落;對多個型腔注（zhù）塑模，要求每個（gè）型腔都應在同一時間、以相同的壓力充滿。不平衡的進料將（jiāng）產生以下弊病。

(1)先填滿的區域會（huì）產（chǎn）生過高的壓力，而過高的壓力可能造成以下四個方麵（miàn）的（de）缺陷。 a.浪費塑料; b.不同區域的收縮率不同，將導致注塑模（mó）具加工（gōng）塑件尺寸的不（bú）一致及翹曲變形; c.脫模時造成塑（sù）件（jiàn）粘模、頂白; d.注塑模具局部長期承受過（guò）高的壓力將（jiāng）會變形而縮短注塑模具加工的使用壽命。

(2)注（zhù）塑模具廠為了填（tián）滿熔體到達的地方，必須增加（jiā）注塑壓力，這樣（yàng）又可能導致（zhì）以下（xià）缺陷。 a.先充填的（de）型腔部位出現飛邊; b.需要加大注（zhù）塑機的鎖模力。

(3)不平（píng）衡的流動往往導致分子取（qǔ）向的不規則，引起收（shōu）縮率不一致，使塑件產生翹曲變形。

2.分流道平（píng）衡布置

注（zhù）塑模具的澆注係統凝料，東莞市馬馳（chí）科注塑模（mó）具（jù）廠多腔注塑模具（jù）中，分流道的布置有平衡布置（zhì）和非平衡布置兩種，平衡布置是指熔體在差不多相同的（de）時間內進入各個型腔（qiāng）。在澆注係統設計中，應優先選擇平衡布置。是不同型腔數量采用分流（liú）道平衡布（bù）置的示意圖。幾（jǐ）點說明：

(1)注（zhù）塑（sù）模具廠從（cóng）技術和經濟兩（liǎng）方（fāng）麵來綜合考慮，一模的型腔數量不宜超過二十四（sì）腔。

(2)一模十六（liù）腔以（yǐ）下都可以采用圓形排列達到流道平衡進料，圓形（xíng）布置的缺點是流道凝料多，注塑模具廠對注塑模具加工分型麵利用率不高（gāo），冷卻水管加工較困難。

(3)以上平衡布置隻是用於相（xiàng）同（tóng）塑件或體（tǐ）積大致相等的多腔注塑模具，如果（guǒ）是體積相差致大的（de）多腔注塑模，要達到進料平衡，還需要再（zài）調整澆口的寬度尺（chǐ）寸或（huò）分流道（dào）截麵尺寸。

標題：注塑模具的澆注係統凝料 網址：http://www.ksfbm.com/news/show/id/1627.html

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