注塑模具製（zhì）造過程中常見故障的解決方案，注塑模具的結構形式（shì）和（hé）加工質量直接影（yǐng）響塑件的質量和生產（chǎn）效率。注塑模具製造過程中的故（gù）障有很多種。以下是幾種常見（jiàn）故障（zhàng）的解決方案。

澆（jiāo）口脫模困難（nán）：在注塑過程中，澆口粘在澆口套（tào）上，不易脫（tuō）落。開模時，產品有裂紋損壞。另（lìng）外，操作人員在（zài）脫模前必須（xū）用銅棒將其從噴嘴中敲出使其鬆動，這嚴重影響（xiǎng）了生產效率。造成這種故障的主要原（yuán）因是澆口錐孔光潔度差，內孔（kǒng）圓周方向有刀痕。另外（wài），材料太軟，使用一段時間（jiān）後（hòu）錐孔小端變形或損壞，水口球麵弧度太小，導致澆口材料在此處產生鉚頭。澆口套（tào）錐孔加工難度大，應盡（jìn）量采用標準件。如果（guǒ）需要自己加工，還應製作或購買專用鉸（jiǎo）刀。錐孔需要磨削到Ra0.4以下。此外（wài），設置澆口拉杆或澆口頂出機構。

導柱損壞：導柱在注塑（sù）模具中主（zhǔ）要起導向作用，保（bǎo）證型（xíng）芯（xīn）和型腔的成型麵（miàn）在任何情況下都不會（huì）相互接觸，導柱不能作（zuò）為受力（lì）部件或用於定位。在以下幾種情況下，動（dòng）模和定模在注射時（shí）會產生巨大的橫（héng）向偏轉力：當塑件壁厚不均勻時，材料通過厚（hòu）壁的流量（liàng）大，壓力大在這裏（lǐ）生成;塑件的側麵是不對稱的，例如具有階梯分型麵的模具，相對兩側的背壓不相等。

動、定模偏移：對於大型注塑模（mó）具，由於各方向的填充率不同，以及裝模時注（zhù）塑模具自重的影響，會出（chū）現動、定模偏移。在這些情況下，注（zhù）射時導柱會受到橫向偏移力（lì），開模時導柱表（biǎo）麵會粗糙和損壞。東莞市馬馳科注塑模具廠為了解決上述問題，在模具分（fèn）型麵（miàn）的四個側麵各增加一個高強度定位鍵。方便有效的方（fāng）法是使用圓柱鑰匙。導孔與分型麵的垂直度非常重要。加工過程中動、定模夾緊到位，鏜床一次精加工，可保證動、定模孔的同心度，將垂直度誤（wù）差降到較低。這此外，導柱和導套的熱處（chù）理硬度必（bì）須符合設計要求。

動模板彎曲（qǔ）：注塑模（mó）具注射時，型腔內的熔融塑料產生巨大的背壓，一般為600-1000kg/cm2。注塑模（mó）具製造商有時不注意這個問題，經常改變原來的設計尺（chǐ）寸，或者用低強（qiáng）度的鋼（gāng）板代替動模板。在帶頂杆頂杆的注塑模具中，由（yóu）於兩側座之間的（de）跨度大，注射時模板向下彎曲。因此，活動模板必須采用鋼材，厚度足夠，不得使用A3等低強度鋼板。必要時可在活動模板下設置支撐柱或支（zhī）撐塊，以減少模板厚度，提高承載（zǎi）能力。

注（zhù）塑模具製造過程中常見故障的解（jiě）決方案，精密注塑模具（jù）根據澆注係統類型的不同可（kě）分為三種。熱流道模具，熱流道係統又稱（chēng）熱流道係（xì）統，主要由熱澆道（dào）套、熱流道板、溫控（kòng）電箱等（děng）組成。我們常見的熱流道（dào）係統有單點熱澆口（kǒu）和（hé）多點熱澆口兩種。單點熱澆口采用單熱澆口套（tào）筒（tǒng）將熔融塑料直接注入型腔，適用於單型腔（qiāng）單澆口（kǒu）的塑料模具;適用於單腔多點進料（liào）或多腔模具。這類注塑（sù）模具的（de）結構與精（jīng）澆口大致相同（tóng），比較大的區別是流（liú）道在（zài）一個或多個恒溫的熱流道板和熱噴嘴中（zhōng），沒有冷料脫模，而流道和澆口直接在產品上，所以流道不需要脫模。在價格更高、產品要（yào）求更高的情況下，設計加（jiā）工難度大，模具成本（běn）較高。

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