一般在注塑（sù）模具塑件形狀及模具結構允許的情況下，應將從主（zhǔ）流道到各個型腔的分流道設計成長度相等（děng）、形狀及（jí）截（jié）麵尺寸相同的形（xíng）式，否則就需要通過調（diào）節澆口尺寸使各澆（jiāo）口的流量及成型注塑加工工藝條件達到（dào）一致，這就是注塑加工澆注係統的（de）平衡（héng）。

1. 型腔布局（jú）與分流道的平衡

   
   

注塑加工澆注係統的平衡，分流（liú）道的布置形式分平衡式和非平衡式兩大類。平衡式是指從主流道到各個型腔的分流道，其長度、截麵形狀和尺寸均對應相等，這種設（shè）計可直（zhí）接達到各個型腔均衡進料的目的，在注塑加工（gōng）時（shí），應保（bǎo）證各（gè）對（duì）應部位的尺寸誤差控製在1%以內。非平衡式是指由主流道（dào）到各（gè）個型腔的分流道（dào）的（de）長度可能（néng）不是全（quán）部對應相等，為了達（dá）到各個型腔均衡進料同時充滿的目的，就需要將澆口開成不同的注（zhù）塑加工（gōng）尺寸，采用這類分（fèn）流道，在多型腔時可縮短流道的總長度，但對（duì）於要求精度和（hé）性能較高的塑件不宜采用，因成型注塑加工工藝不能很恰當（dāng）很完（wán）善地得到（dào）控製。

2.澆（jiāo）口平衡

當（dāng）采用非平衡式布置的澆（jiāo）注係統或者同模生產不同塑件時，需對澆（jiāo）口的注塑加工尺寸加以調整，以達到（dào）注塑加工澆注係統（tǒng）的平衡。澆口尺寸（cùn）的平衡調整可（kě）以通過粗略估算和試模來完成。

澆口平衡的計算思路：通過計算各個澆口的BGV值（zhí）來判斷或設（shè）計。澆口平（píng）衡時，BGV值應符合（hé）下述要求：相同塑件多型腔時，各澆口計算的BGV值必須相等;不同塑件多型腔時，各澆口計算（suàn）的BGV值必須與（yǔ）其塑件的充（chōng）填量成正（zhèng）比。澆口平衡的試模步驟 目前，模具生產常（cháng）采用試模的方法（fǎ）來達到澆口平衡。

其步驟如下：(1).首先將各澆口的（de）長度和（hé）厚（hòu）度注（zhù）塑（sù）加工成對應相（xiàng）等（děng）的尺寸。 (2).試模後檢查每個（gè）型（xíng）腔的塑件質量，後充滿的型（xíng）腔其塑件端部會產生補縮不足（zú）的微（wēi）凹。 (3).將後（hòu）充滿的（de）型腔澆口的寬度略為修大，盡（jìn）可能不改變澆口厚度，因為澆口厚度不一，則澆口冷凝封固的時間也就不一。 (4).用同樣的工藝條件重（chóng）複上述步驟直至滿意（yì）為止。需要指出的（de）是，試模過程中的壓力、溫度等注塑加工工藝條件應與批量生產時一致。

在完成一次注射循環的間隔，考察（chá）注射機噴嘴和主流道入口小端間的溫度狀況時，發現噴嘴（zuǐ）端部的溫度（dù）低於所要（yào）求的塑料熔體溫度，從噴嘴端部到注射機料筒以內10~25mm的深度有個溫度逐漸升高的區域，這時才達到（dào）正常的（de）塑料（liào）熔體溫度。位於這一區域內的塑料的（de）流動性（xìng）能及成型性能不佳，如（rú）果這（zhè）裏溫度相對較（jiào）低的冷料進入型腔，便會產生次品（pǐn）。為克服這一現（xiàn）象的（de）影響，用一個井穴將主流道（dào）延長以（yǐ）接收冷料，防止冷（lěng）料（liào）進入澆注係統的流道和型腔，把這（zhè）一用來容納（nà）注射間隔所（suǒ）產生的冷料的井穴稱（chēng）為冷料穴。

注塑加工澆注係統的平衡，冷料（liào）穴一般開設在主流道對麵（miàn）的動模板上，其標稱直徑與主流道大端直徑相同或略大（dà）一些，深度為直徑的1~1.5倍，要保證冷（lěng）料的體積小於冷料穴的體積（jī）。為常（cháng）用冷（lěng）料穴和拉料杆的形式。是（shì）底部帶推杆的冷（lěng）料穴形式;是端部為Z字形拉料杆形（xíng）式的冷料穴，是（shì）常用的一種形式，開模時（shí）主流道凝料被拉料杆拉出（chū），推出後常常需人工（gōng）取（qǔ）出而不能（néng）自動脫落;是靠帶倒錐形的冷料（liào）穴拉出主流道凝料的形（xíng）式;是環形槽代替了倒錐形（xíng）用來拉主流道凝（níng）料（liào）的形式。適用於（yú）彈性較好的軟質塑料，能實現（xiàn）自動化脫模;是適於推件板（bǎn）脫模（mó）的拉料杆形式冷料穴，拉料杆固（gù）定於動模板上;是帶球（qiú）形（xíng）頭（tóu）拉料杆的冷料穴;是帶菌形頭拉料（liào）杆的冷料穴，這兩種形式適於彈性（xìng）較好的塑（sù）料;是使用（yòng）帶有（yǒu）分流錐形式拉料杆的冷料穴，適合（hé）各種塑料，適用於中間有孔的塑件而（ér）又采用澆口或爪形澆口形式的場合。

有（yǒu）時因分流道較長，塑（sù）料（liào）熔體充模（mó）的溫降較大時，也要求在其延伸（shēn）端開設（shè）較小的冷料穴，以防（fáng）止分流道末端的冷料進入型腔。冷（lěng）料（liào）穴除了（le）具有容納冷料的作用以外，同時還具有在開模時將主流道和分流道的冷凝料鉤住，使其保留在動模一側，便於脫模的功能。在脫模過（guò）程中（zhōng），固（gù）定在推杆固定板上同（tóng）時也形成冷料穴底部的推杆，隨推出動作推出澆注係統凝料。並不（bú）是所有注射模都需開設冷料（liào）穴（xué），有時由於塑料性能或注塑加工工藝控製較好，很少產（chǎn）生（shēng）冷料或塑件要求不（bú）高時，可（kě）不必設（shè）置 冷料穴。如果初始設（shè）計階段對（duì）是否需要（yào）開設 冷料穴尚無把握，可留適當（dāng）空間，以便增設。

注塑加（jiā）工澆注係統的平衡，當塑料熔體填充型腔時，必須順序排出型腔（qiāng）及澆注係統內的空氣及塑料受熱或凝固產生的低分子（zǐ）揮發氣體。如果型腔內因各（gè）種原因而產生的氣體不能被（bèi）排除幹淨，一方麵將會在塑件上（shàng）形成（chéng）氣泡、接縫、表麵輪廓不清及（jí）充填（tián）缺料等成（chéng）型缺陷，另一方麵氣體受壓，體積縮小（xiǎo）而產生高溫會導致塑件局（jú）部炭化或燒焦，同時積存的氣體還會產生反向（xiàng）壓力（lì）而降低充模速（sù）度，因此設計型腔時必須考慮排氣（qì）問題。有時在注射成型過程中，為保證型腔充填（tián）量（liàng）的均勻合（hé）適及增加塑料熔體匯合處的熔（róng）接強度（dù），還需在塑（sù）料充填到的型腔部位開（kāi）設溢（yì）流槽以容納餘料，也可容（róng）納一定量的氣體。注射模（mó）成型時的排氣通常以如下四種方式進行。

(1)利用（yòng）配合間隙排氣：通常中小型模具的簡單型腔，可利用推杆、活動型芯以及雙支（zhī）點的固定（dìng）型芯端部與模板（bǎn）的配合間隙進（jìn）行排氣，其（qí）間隙為0.03~0.05mm。

(2)在（zài）分型麵上開（kāi）設（shè）排氣槽排氣：分型麵上開設排氣槽的（de）形式與尺寸。是排氣槽在離開型腔5~8mm後設計成開放（fàng）的燕尾式（shì），以（yǐ）使排氣（qì）順（shùn）利、通暢;形式是為了防止在（zài）排氣槽對著操作工人（rén）的情況注射時，熔料從排氣槽噴出而發生人身事故（gù），因此將排氣槽設計成轉彎的形式，這樣還能降低熔（róng）料溢出時（shí）的動能。

(3)利用（yòng）排氣塞排氣：如果（guǒ）型腔充填的部位不在分型麵上，其附近又無可供排氣的推杆或活動型芯時，可在型（xíng）腔（qiāng）深（shēn）處鑲（xiāng）排氣塞。排氣（qì）塞可用燒（shāo）結金屬塊製成。

(4)強製性排氣（qì）：在氣體滯留區設置排氣杆或利用真空泵抽氣，這種做（zuò）法很有效，隻（zhī）是會在塑（sù）件上留有杆件等痕跡，因此排氣（qì）杆應設置在塑件內側。

標題：注塑加工澆注係統的平衡 網址：http://www.ksfbm.com/news/show/id/1665.html

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