注塑成型工藝一般包括（kuò）：填充、保壓（yā）、冷卻、脫模等4個階段，這4個注塑成型工藝階段直接決定著製品的成型質量，而且這4個（gè）注塑成型工藝階段是一個完整的連續過（guò）程。

1、注塑（sù）成型工（gōng）藝填充階段

（1）填充是整個注塑循環（huán）過程中的第一步，時間從模具（jù）閉合開始注（zhù）塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短，成型（xíng）效率越高，但是實際中（zhōng），成型（xíng）時間或者（zhě）注塑速度要受到很多條件的製（zhì）約。

（2）高速填充。高速填（tián）充（chōng）時剪切率較高，塑料由於剪（jiǎn）切變稀的作用而（ér）存在粘度下降的情（qíng）形，使整體流（liú）動阻力降低（dī）；局部（bù）的粘滯加熱影響也會使（shǐ）固化（huà）層厚度（dù）變（biàn）薄（báo）。因此在流動控製階段，填充行為往往取決於待填（tián）充的體積（jī）大小。即在流動控製階段，由於高速填充，熔體的剪切變（biàn）稀效果往往很大，而薄壁的冷卻作用並不明顯，於是速（sù）率的效用占了上風。

（3）低速填充。熱傳導控製低速填充時，剪（jiǎn）切率較低，局部粘度較高（gāo），流動阻力較大。由於熱塑料補充速率較慢，流動（dòng）較為緩慢，使熱傳導效應較為明顯，熱量迅速（sù）為冷模壁帶走。加上（shàng）較少量的粘滯加熱現象，固化層（céng）厚度較厚，又進一（yī）步（bù）增加壁部較薄處的流動阻力。

由於噴泉流動的原（yuán）因，在流動波前麵的塑料高分子鏈排向幾乎平行流動波前。因此兩股塑料熔膠在交匯時，接觸麵的高分子鏈互相平行；加（jiā）上兩（liǎng）股熔膠性質各異（在模腔中滯留時間不（bú）同，溫度、壓力也不同），

造成熔膠交匯區域在微觀上結（jié）構強度較差（chà）。在（zài）光線（xiàn）下將零件擺放適當的角（jiǎo）度用肉眼觀（guān）察，可以發現有明顯的接合線產生，這就是熔接（jiē）痕的形成機理。熔接痕不僅影響塑件外觀，同時由於微觀結構的鬆散，易造成應力集中，從而（ér）使得該部分的強度降低而發生斷裂。

一般而言，在高溫區（qū）產生熔接的熔接痕（hén）強度較佳，因為高溫情形下，高分（fèn）子（zǐ）鏈活動性較佳，可以互相穿（chuān）透纏繞，此外高溫度區域兩股熔體的溫度較為接近，熔體的熱性質幾乎相同，增加了熔接區域的強度；反之在低溫區域，熔（róng）接（jiē）強度較（jiào）差。

2、注塑成型工藝保壓階段

保壓階（jiē）段的作用是持續施加壓力，壓實熔體，增加塑（sù）料密度（增密），以補償（cháng）塑料的收縮行為。

在（zài）保（bǎo）壓過程中，由於模腔中已經填滿塑料，背壓較高。在（zài）保壓壓實（shí）過程中，注塑機螺杆僅能慢慢地（dì）向前作微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保（bǎo）壓流動。由於在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘（zhān）度增加也很快，因此模具型（xíng）腔內的阻力很大。

在保壓的後期，材料密（mì）度持續增大，塑件也逐漸成型，保（bǎo）壓階段（duàn）要一直持續到澆口固化封口為止，此時（shí）保壓階段的模腔壓力（lì）達到最高值。

在保壓階段，由於壓力相當高，塑料呈現部分可壓縮特性。在壓（yā）力較高區域，塑料較為密實，密度較高；在壓力較低區域，塑料較為疏鬆，密（mì）度較低，因此造成密度分布隨位置及時間發生變化。

保壓過程中塑料流速極低（dī），流（liú）動不再起主導作用；壓力（lì）為影響保壓過程的主要因素。保壓過程中塑料已經充（chōng）滿（mǎn）模腔，此時逐漸固化的熔體作為傳（chuán）遞壓力的介質。模腔中的壓力借助（zhù）塑料傳遞至模壁表麵，有撐開（kāi）模具的趨勢，因此需要適（shì）當的鎖模力進（jìn）行鎖（suǒ）模（mó）。

漲模力（lì）在正常情形下會微微將模具撐開（kāi），對於模具的排氣具有（yǒu）幫助作用；但若漲模力過大，易造成成型品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因此在選擇注塑機時，應選擇具有足夠大鎖模力的注塑機，以防止漲模現象並能有效進行保（bǎo）壓。

3、注塑成型公寓冷卻階段

在注塑成型模具中，冷卻係統的設計非常重要。這是因為成（chéng）型塑（sù）料製品隻有冷卻固化到（dào）一（yī）定剛性（xìng），脫模後才能避免塑料（liào）製品因受到外力而產生變形。由於冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此設（shè）計良好的冷卻係統可（kě）以大幅縮短成型時間，提高注（zhù）塑生產率，降低成本。設計不當的冷卻（què）係統會使成型時（shí）間拉長，增加（jiā）成（chéng）本；冷（lěng）卻不均勻更會進一步造成塑料（liào）製品的翹曲（qǔ）變形。

根據實驗，由熔體進入模具的熱量大體分兩部分散發，一部分有5%經輻射、對流傳遞到大氣中，其餘95%從熔體傳導到（dào）模具（jù）。塑料（liào）製品在模具中由於冷卻水管的作用，熱（rè）量由模腔（qiāng）中的塑料通過熱傳導經模架傳至（zhì）冷卻水管，再通（tōng）過熱對流被冷（lěng）卻液帶走。少數未被冷卻水帶走的熱量則（zé）繼續在模具中傳導，至接觸（chù）外（wài）界後散溢於空氣中。

注塑成型的成型周期（qī）由合模時間、充填時間、保壓時間（jiān）、冷卻時間及脫模時間組成。其中以冷卻時間所占比重（chóng）最大，大約為70%～80%。因此冷卻時間將直接影響塑料製品成型周（zhōu）期長短及產量大小。脫模階段塑料（liào）製品溫度應冷卻至低於塑料製品的熱變形溫度，以防止塑料製品因殘餘應力導（dǎo）致的鬆弛現象或脫模外（wài）力所造成的翹曲（qǔ）及變形。

影響製品冷（lěng）卻速率的因素有：

（1）塑料製品設計方麵。主要是塑料製品壁厚（hòu）。製品厚度越大，冷卻時間越長。一（yī）般而言，冷卻時（shí）間約與塑料製品厚度的平方成正比，或是與最大流道直徑的1.6次方成正比。即塑料製品厚度加倍，冷卻時間增加4倍。

（2）模具材（cái）料及其冷卻方式（shì）。模具材料，包括模具型芯、型腔材料以（yǐ）及模架材料對冷卻速度的影響很大。模具（jù）材料熱傳導係數越高，單位時間內將熱量從塑（sù）料傳遞而出的（de）效果越佳，冷卻時間也（yě）越短。

（3）冷卻水管配置（zhì）方式。冷（lěng）卻（què）水（shuǐ）管越靠近模腔，管徑（jìng）越大，數目越多，冷卻（què）