注塑成型工藝一（yī）般包括：填充、保壓、冷卻、脫模等4個階段，這4個注塑成型工藝階段直（zhí）接決（jué）定著製（zhì）品的成型質量，而且這4個注塑成型（xíng）工藝階（jiē）段（duàn）是一個完（wán）整（zhěng）的連續過程。

1、注塑成型工藝填充階段

（1）填充是整個注塑循環過程中的第一步，時間從模具閉合開（kāi）始注（zhù）塑算起，到模具型腔填充到大約（yuē）95%為止。理論上，填充時間越短，成型效率越高，但是實（shí）際中，成型時間或（huò）者注（zhù）塑速度要受到很多條件的製約。

（2）高速填充。高速填充時剪切率較高，塑料由於剪切變稀的作用而存在粘度下降的情形，使整體流動（dòng）阻力降低；局部的粘（zhān）滯加熱影響（xiǎng）也會使固化層（céng）厚度變薄。因此在流動控製階段，填充行（háng）為往往取決於待填充的體積大小（xiǎo）。即（jí）在流動控製階（jiē）段，由於（yú）高速填充（chōng），熔體的剪切變稀效果往（wǎng）往很大，而薄壁（bì）的冷卻作用並不明顯（xiǎn），於是速率的效（xiào）用占（zhàn）了上風。

（3）低速填充。熱傳導控製低速（sù）填充時，剪（jiǎn）切率較低，局部粘度較高，流動阻力較大。由於熱塑料補（bǔ）充速率較慢，流動較為緩慢，使熱傳導效應較為明顯（xiǎn），熱量迅速為（wéi）冷模壁帶走。加上較少量的粘滯加熱現象，固化層厚度較厚，又進一步增加壁部較薄處的（de）流動阻力（lì）。

由於噴泉（quán）流動（dòng）的原因，在流動波前麵的塑（sù）料高分子鏈排向幾乎平行流動波前。因此兩股（gǔ）塑料熔膠在交匯時，接觸麵的高分（fèn）子（zǐ）鏈互相平（píng）行（háng）；加上兩股熔膠性質各異（在模腔中（zhōng）滯（zhì）留時間不（bú）同，溫度、壓力也不（bú）同），

造成熔膠交匯區域（yù）在微觀上（shàng）結構強度較差。在光線下將零件擺放適當的角度用肉眼（yǎn）觀察，可以發現有（yǒu）明顯的（de）接合線（xiàn）產生，這就是熔（róng）接痕的形成機理。熔接痕不僅影響塑件外觀，同時（shí）由於微觀結構的鬆散，易造成應（yīng）力集中，從而使（shǐ）得該部（bù）分的強度降低而（ér）發生斷裂。

一般而言，在高溫區產生熔接（jiē）的熔接痕強度較佳，因為高溫情形下，高分子鏈活動性較佳，可（kě）以互相穿透纏繞，此外高溫度區域兩股熔體的溫度較（jiào）為接近，熔體的熱性質幾（jǐ）乎相同，增加了熔接區域的強度；反之在低溫區域，熔接（jiē）強度較差。

2、注塑成型工藝保壓階段

保壓階段的作用是持續施加壓力，壓實熔體，增加塑（sù）料密度（增密），以補償塑料的收縮行為。

在保壓過程（chéng）中，由於模腔中已經填滿塑料，背壓較高（gāo）。在保壓壓實過程中（zhōng），注塑機螺杆僅能慢慢地向（xiàng）前作微（wēi）小移動，塑料的流動速（sù）度也較（jiào）為緩慢，這時的流動稱作保壓流動（dòng）。由於在保壓階段，塑料受模壁冷卻（què）固化加快，熔體粘（zhān）度增（zēng）加也很快，因此模具型腔內的阻力很大。

在保壓（yā）的後期，材料密度持續增大，塑（sù）件也逐漸成型（xíng），保壓階段要一直持續（xù）到澆口固化（huà）封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最（zuì）高值。

在（zài）保壓階段，由於壓力相當高，塑料呈（chéng）現部分可壓（yā）縮特性。在壓力較高區域，塑料較為密實，密度較高；在壓（yā）力較低區域，塑料較為疏鬆，密度較低，因此造成密度分布隨位置（zhì）及時間發（fā）生變化。

保壓過程中塑料流速極低，流動不再起主導作用；壓力為影響保壓過程的主要（yào）因素。保壓過程中（zhōng）塑料已經充滿模腔，此時逐漸固（gù）化的熔體作（zuò）為傳遞壓力（lì）的介質。模腔中的壓力借助塑料傳遞至模壁表麵，有撐開模具（jù）的趨勢（shì），因此需要適（shì）當的鎖模力進行鎖（suǒ）模。

漲模力在正常情形下會微微將模具撐開，對於模具的排氣具有幫助作用；但若漲模（mó）力過大，易造（zào）成成型（xíng）品毛邊、溢料，甚至撐開（kāi）模具。因此在選擇注塑機時，應選擇具有足夠大（dà）鎖模力的注塑機，以防止漲模現象並能有效進行保壓（yā）。

3、注（zhù）塑成型公寓冷卻階段

在注塑成（chéng）型模具中，冷卻係（xì）統的設計（jì）非常（cháng）重要。這是因為成型塑料製品隻有冷卻固（gù）化（huà）到一定剛性，脫模後才能避免塑料製品因（yīn）受到外力而產生變形。由於冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻係統可以大（dà）幅縮短成型時間，提高注塑生產率（lǜ），降低（dī）成本。設（shè）計不（bú）當的冷卻係統會使成型時間拉長，增加成本；冷（lěng）卻不（bú）均勻更會進一步（bù）造成塑料（liào）製（zhì）品的翹曲變形。

根據實驗，由熔體進入（rù）模具（jù）的（de）熱量大體分兩部分散發，一部分有5%經輻射（shè）、對（duì）流傳遞到（dào）大氣中，其餘95%從熔體傳導到模具。塑料製品在模具中由於冷卻水（shuǐ）管的作用，熱量由模腔（qiāng）中的塑料通過熱傳導經模架傳至冷卻水管，再通過熱對流被冷卻液帶走。少數未被冷卻水帶走的熱量則繼續在（zài）模具中（zhōng）傳導，至接觸外界後散溢於空氣中。

注（zhù）塑成型（xíng）的成型周期由合模時（shí）間、充（chōng）填時間、保壓時間、冷（lěng）卻時間及脫模時間（jiān）組成。其中（zhōng）以冷卻時間所占（zhàn）比重最大，大約為70%～80%。因此冷（lěng）卻（què）時間（jiān）將直接影響（xiǎng）塑料製品（pǐn）成（chéng）型周期長短及（jí）產量大小。脫（tuō）模階段塑料（liào）製品溫（wēn）度（dù）應冷卻至低於塑料製品的熱（rè）變形（xíng）溫度，以防止塑（sù）料（liào）製品因殘餘應力導致的鬆弛現象或脫模外力所造成的翹曲及變形。

影（yǐng）響製品冷卻速率的因素有：

（1）塑料製品設計方麵（miàn）。主要是塑料製品壁厚。製品厚度越大，冷卻（què）時間越（yuè）長。一般而言，冷卻時間約與塑料製（zhì）品厚度的平方成正比，或是與最大流道直徑的1.6次方成正比。即塑料製品厚度加倍，冷卻（què）時間增加4倍。

（2）模具材（cái）料及其冷卻方式。模具材料，包括模具型芯（xīn）、型腔材料（liào）以及模架材料對冷卻速度的影響很大。模具材料熱傳導係數越高，單位時間內將（jiāng）熱量從塑料傳遞而出的效果（guǒ）越佳，冷卻時間也越短。

（3）冷卻水（shuǐ）管配置（zhì）方式。冷卻（què）水（shuǐ）管越靠近模腔，管徑越大，數目越多（duō），冷卻