注塑模具製造過程中常見故障的解決方案，注塑模具的結構形式和加工質量直接影（yǐng）響塑件的質量和生產效率。注塑模具製（zhì）造過程中的故障有（yǒu）很（hěn）多種。以下是幾種常見故（gù）障的解決（jué）方案。

澆口脫模困難：在注塑過（guò）程中，澆口（kǒu）粘在澆口套上，不易（yì）脫落。開模時，產品有裂紋損壞。另外，操作人員在脫模前（qián）必須用銅棒（bàng）將其從噴嘴中敲出使其（qí）鬆動（dòng），這嚴重（chóng）影響了生產效率。造成這種故障（zhàng）的（de）主要原因是澆（jiāo）口（kǒu）錐孔光潔度差（chà），內孔圓周方向有刀痕。另外，材料太軟，使用一段時間後錐孔小端變形或損壞，水口球麵弧度太小，導致澆口材料在此處產（chǎn）生鉚（mǎo）頭。澆口套錐（zhuī）孔加工難度大，應盡量采用標準件。如果需要自己加工，還應製作或購買專用鉸刀。錐孔（kǒng）需要磨削到Ra0.4以下。此外（wài），設置澆口拉杆或澆口頂出機構。

導柱損壞：導柱在注塑模具（jù）中主要起導向作用，保證型芯和（hé）型腔的成型麵在任何情況下都不會相互接觸，導柱不能作為受力部件或用於定位。在以下幾種情（qíng）況下，動模和（hé）定模在注射時會產生巨大的橫向偏轉（zhuǎn）力：當（dāng）塑件壁厚不均勻時，材料通（tōng）過厚壁（bì）的流量大，壓力大在這裏生成;塑件的側麵（miàn）是不對稱的，例如具有階梯分型麵（miàn）的（de）模具，相對兩（liǎng）側的背壓不相等。

動、定模偏移：對於大型注塑（sù）模具，由於各方向（xiàng）的填（tián）充率不同，以及裝模時注塑模具自（zì）重的影響，會出現動、定模偏移。在（zài）這些情況下，注射時導柱（zhù）會受（shòu）到橫向偏（piān）移力，開模時導柱表麵會（huì）粗糙和損（sǔn）壞（huài）。東莞（wǎn）市馬（mǎ）馳科注（zhù）塑（sù）模具廠為了解決上述問（wèn）題，在模具分（fèn）型麵的四個側麵各增加一個高（gāo）強度定位鍵。方便有效的方（fāng）法是使用圓柱鑰匙。導孔與分型麵的垂（chuí）直度非常重要。加工過程中動、定模夾緊到位，鏜床一（yī）次（cì）精加工，可保證動、定（dìng）模孔的同心度，將垂直度誤差降到較低。這此外，導柱和導套的熱處理硬度必須符合設計要求（qiú）。

動模板彎曲：注塑模具注射時，型腔內（nèi）的熔融塑料產生巨（jù）大的背壓，一般（bān）為600-1000kg/cm2。注塑（sù）模具（jù）製造商有時不注意這個問題，經常改變（biàn）原（yuán）來的設計尺寸，或者用低強度的鋼板代（dài）替動模板。在帶頂杆頂杆的注塑模具中，由於兩側座之間（jiān）的跨度大，注射時模板向（xiàng）下彎（wān）曲。因（yīn）此，活動模板必須采用鋼材，厚度足夠，不得使用A3等低強度鋼板。必要（yào）時可在活動模板下設置（zhì）支撐柱或支撐塊（kuài），以減少模板厚度，提高承載能（néng）力。

注塑模（mó）具製造過程中常見故障的解決方案，精密注塑模具根據澆注係（xì）統類型的不同可分為三種。熱流道模具，熱（rè）流道係統又稱熱流道係統，主要（yào）由熱澆（jiāo）道套、熱流道板、溫（wēn）控電箱等組成。我們常見的熱（rè）流道係統有單點熱澆口和多點熱（rè）澆口（kǒu）兩種。單點熱澆口采（cǎi）用（yòng）單熱（rè）澆口套筒將熔融塑料直接注入型腔，適用（yòng）於單型腔（qiāng）單澆口的塑（sù）料模具;適用於（yú）單腔多（duō）點（diǎn）進料或多腔模具。這類注塑模具的結構與精澆口大致相同（tóng），比較大的（de）區別是流道在一個或多個恒溫的熱流道板和熱（rè）噴嘴中，沒有冷料脫模，而流道和澆口直接在產品上，所以流道不需要脫模。在（zài）價格（gé）更高、產（chǎn）品要（yào）求更高的情況下，設計加工難度大，模具成本較高。