一（yī）般在注塑模具（jù）塑件（jiàn）形（xíng）狀及（jí）模具結（jié）構允許的情況下，應將從主流（liú）道到各個型腔的分流道設計成（chéng）長度相（xiàng）等（děng）、形狀及截麵尺寸相同的形式，否則就需要通過（guò）調（diào）節（jiē）澆口（kǒu）尺寸使各澆口的流量及成型注塑加（jiā）工工藝條件達到一致（zhì），這（zhè）就是注塑加工（gōng）澆（jiāo）注係統的平衡。

1. 型腔布局與分流道（dào）的平衡

   
   

注塑加工澆注（zhù）係統的平衡，分流（liú）道的布置形式分（fèn）平衡式和非平（píng）衡式兩大類。平衡式是（shì）指從主流道到（dào）各個（gè）型腔的分流道，其（qí）長度、截麵形狀和尺寸均對應相等，這種（zhǒng）設計（jì）可（kě）直接達到各個型腔均衡進料的目的，在注（zhù）塑加工時，應保證各對應部位的尺寸誤差控製在1%以內。非平衡式是指由主流（liú）道到各個型腔的分流道的長度可能不是全部對應相等，為了達到各個型腔均衡進料同時充滿的目的，就需要將澆口開成不（bú）同（tóng）的注塑加工尺寸，采用這類分流道，在多型腔時可縮短流道（dào）的（de）總（zǒng）長度，但對於要求精度和性能較高的塑件不宜采用，因成型注塑加工（gōng）工藝不能很恰當很完善地得到控製。

2.澆口平衡（héng）

當采用非平衡式布置的澆注係（xì）統或者同模生產不同塑件時，需對澆口的（de）注塑加工尺寸加以調整，以達到（dào）注塑（sù）加工澆（jiāo）注係統的平衡（héng）。澆口（kǒu）尺寸的平衡調整可以通過粗略估算和（hé）試模來（lái）完成。

澆口平（píng）衡的計算思路：通過計算各個澆口的BGV值（zhí）來判（pàn）斷（duàn）或設計。澆口平（píng）衡（héng）時，BGV值應符合下述要求：相同塑件多型（xíng）腔時，各澆口計算的BGV值必須（xū）相（xiàng）等;不同塑件（jiàn）多型腔（qiāng）時，各澆口計算的BGV值必須與其塑件的充填量成正比。澆口平（píng）衡的試模步（bù）驟 目（mù）前，模具生產（chǎn）常采用試模（mó）的方法來（lái）達到澆口平衡。

其步驟如（rú）下：(1).首先將各澆口的長度和厚度注塑（sù）加（jiā）工成對應相等的尺寸。 (2).試模後檢查每個型腔的塑件質量，後充（chōng）滿的型腔其塑件端部（bù）會（huì）產生補縮不（bú）足的微凹。 (3).將後充滿的型腔澆口的寬度略為修大，盡可能不改變澆（jiāo）口厚度，因為澆口厚度不一，則澆口冷凝封固的（de）時間也就不一。 (4).用（yòng）同樣的工藝條件重複上（shàng）述步驟直至滿意為止。需要指出的是，試模過程中的壓力、溫度等注塑（sù）加工工藝條件應與批量生產時（shí）一致。

在完成一次注射循環的間隔，考察注射機（jī）噴嘴和主流道入口小端間的溫度狀況時，發現噴嘴端部的溫度低於所要（yào）求（qiú）的塑料熔體溫度，從噴嘴端部到注射機料筒以內10~25mm的深度（dù）有個溫（wēn）度逐漸升高的區域，這時才達到正常的塑（sù）料熔體溫（wēn）度。位於（yú）這一區（qū）域內的塑料的（de）流動性能（néng）及成型性能不佳，如果這裏溫度相對較低的冷料進入型腔，便會產生次品。為克服這一現象的影響（xiǎng），用一個（gè）井穴（xué）將主（zhǔ）流道延長以接收冷料，防止冷料進入澆注係（xì）統的流道和型腔，把這一（yī）用來容納注射間隔（gé）所產（chǎn）生的冷（lěng）料的井穴稱為冷料穴。

注塑加工澆注係統的平衡，冷料（liào）穴一般開設在主流（liú）道對麵（miàn）的動模板上，其標稱直徑與（yǔ）主流道大端（duān）直徑相同或略大一些，深度為直徑的1~1.5倍，要保證冷（lěng）料的體積小於冷料穴的體積。為常用冷料穴和拉料杆的形式。是（shì）底部帶推杆的冷料（liào）穴形式;是端部為Z字形拉料杆形式的冷料穴，是常用的一種形式，開模時主流道凝料被拉料杆拉出，推出後常常（cháng）需人工取出（chū）而不能自動脫落;是靠帶倒錐形的冷料穴拉出主流道凝料的形式;是環形槽代（dài）替了（le）倒（dǎo）錐形用來拉主流道凝料（liào）的形式。適用於彈性較好的（de）軟質塑料，能實現自動化脫模;是（shì）適於推件板（bǎn）脫模的拉料杆形式冷料穴，拉料杆固定於動模板上;是帶球形頭（tóu）拉料杆的冷料穴;是帶菌形頭拉料杆（gǎn）的冷料穴（xué），這兩種（zhǒng）形（xíng）式適於彈性較好的（de）塑料;是使用帶有分流錐形式（shì）拉（lā）料杆的冷料穴，適合各種塑料，適用於中間有（yǒu）孔的塑件而（ér）又采用澆口或爪形澆口形（xíng）式的場合。

有（yǒu）時因分流道較長，塑料熔體充模的（de）溫（wēn）降（jiàng）較大時，也要求（qiú）在其延伸端開設較小的冷料穴，以防止分流道末端的冷料進入型腔。冷料（liào）穴除了具有容納冷料的作用以外，同時還（hái）具有在開模時將主（zhǔ）流道（dào）和分流道的冷凝料鉤住（zhù），使其保留在動模一側，便於（yú）脫模的功能。在脫模過程中，固定在推杆固定板上同時也形成冷料穴底部（bù）的推杆，隨推出動作推出澆注係統凝料。並不是所有（yǒu）注（zhù）射模都（dōu）需開設冷（lěng）料穴，有時由於塑料性能（néng）或注塑加工工藝控製較好，很少產生冷料或塑件要（yào）求不高時（shí），可不（bú）必設置 冷料（liào）穴。如果初始設計階段對是否需（xū）要開設 冷料穴尚無把握，可留適當空間，以（yǐ）便增設。

注塑加（jiā）工澆注係統的平衡，當塑料熔體填充（chōng）型腔時，必須（xū）順序排（pái）出型腔及澆注係統內的空氣及（jí）塑料（liào）受熱或（huò）凝固產生的低分子揮（huī）發氣體（tǐ）。如果（guǒ）型腔內因各種原因而產生的氣體（tǐ）不能被排（pái）除幹淨，一方麵將會在塑件上形成氣泡、接縫、表麵輪（lún）廓不清及充填缺料等（děng）成型缺陷（xiàn），另一方麵氣體受壓，體積縮小而產生高溫會導致塑件局部炭化或（huò）燒焦，同時積存的氣體還會產生反向（xiàng）壓力而降低充（chōng）模速度，因此設計型腔時必須考慮排氣問題。有時在注射成型過（guò）程（chéng）中，為保證型腔充填量的均勻合適及增加塑料熔（róng）體匯合處的熔接（jiē）強度（dù），還需在塑料充（chōng）填到的型腔部位開設（shè）溢流（liú）槽以容納餘料，也可容納一定量的氣體。注射模成型時的排（pái）氣通（tōng）常以如下四種方式進行。

(1)利用配（pèi）合間隙排氣：通常中小（xiǎo）型模具的簡單型腔，可利用推杆、活動型芯以及雙支（zhī）點的固定（dìng）型（xíng）芯端部與模板的配合間隙（xì）進行排氣，其間隙為0.03~0.05mm。

(2)在分型麵上開設（shè）排氣槽排氣（qì）：分型麵上開設排氣槽（cáo）的形式與尺寸。是排氣槽在離開型腔5~8mm後設計成開放的燕尾式，以使排氣順利、通暢;形式是為了（le）防止在排氣槽對著操作（zuò）工人的（de）情況注射時，熔料從（cóng）排氣槽（cáo）噴出而（ér）發生人身事故，因此（cǐ）將排氣槽設計成（chéng）轉彎的形式，這樣還能降低熔料（liào）溢出時的動能。

(3)利用排氣塞排氣：如果型（xíng）腔充填的部位不在分（fèn）型麵上，其附近又無可供排氣的推杆或活動型芯時，可在型腔深處鑲排氣塞。排氣塞可用燒結金屬塊製成。

(4)強製性排氣：在（zài）氣體滯留區設置排氣杆或（huò）利用真空泵抽氣，這（zhè）種做法（fǎ）很（hěn）有效（xiào），隻是會在塑件上留有杆（gǎn）件等痕跡，因此排氣杆應（yīng）設置（zhì）在塑件內側（cè）。