1、導（dǎo）柱損傷（shāng）

導柱在模具中（zhōng）主要起導（dǎo）向作用（yòng），以保證型芯和型腔的成型麵在任何情況下互不相碰，不能以導柱作為受力件（jiàn）或定位件用。

在以下兩（liǎng）種情況下，注射時動（dòng）、定模（mó）將產（chǎn）生巨大（dà）的側向偏移力：

塑件壁厚要求（qiú）不（bú）均（jun1）勻時，料流通過厚壁處速率大（dà），在此處產生較大的壓力；

塑件側麵不對稱，如階梯形（xíng）分（fèn）型麵的模（mó）具，相對的兩側麵所受的反壓力不相等（děng）。

2、澆口脫料（liào）困難

在注塑過（guò）程中，澆口（kǒu）粘在澆口套內，不易脫出（chū）。開模時，製品出現裂紋損傷。此外，操作者必須用銅棒尖端從噴嘴處敲出，使之鬆動後方可脫模，嚴重影響生產效（xiào）率。

這種故障主要原因是澆口錐（zhuī）孔光潔度差，內孔圓周方向有刀痕。其次是材料太（tài）軟，使用一段時間後錐孔小端（duān）變形（xíng）或損傷，以及噴嘴球麵弧度太小，致使澆口料（liào）在此處產生鉚頭。澆口套（tào）的錐孔較難加工（gōng），應盡量（liàng）采用標準件，如需自行加（jiā）工，也應自製（zhì）或購買專用鉸刀。錐孔需經過研磨（mó）至Ra0.4以下。此外，必須設（shè）置澆口拉料杆或者澆口（kǒu）頂出機構。

3、動、定模偏移

大型模具，因各向充料速（sù）率不同，以及在裝模時受模具自重的影響，產生動（dòng）、定模偏移。在這幾種情況下，注射時側向偏移力將加在（zài）導柱上，開模時（shí）導柱表麵拉毛，損傷，嚴重時導柱彎曲（qǔ）或切斷（duàn），甚至無法開模。

為了解決以上問題，在模具分型麵上（shàng）增設高（gāo）強度（dù）的定位鍵四麵各一個，最簡（jiǎn）便有效的是采用圓柱鍵。導柱孔與分模麵的垂直度至關重（chóng）要。在加工時是采（cǎi）用動，定模對準位置夾緊後，在鏜（táng）床上一次（cì）鏜完，這樣可保證動，定模孔的同心度（dù），並使垂直度誤差最小。此外，導柱及導套的熱處理（lǐ）硬度務必達到設計要求。

4、動模板彎曲

模具在注射時，模（mó）腔（qiāng）內熔融（róng）塑料（liào）產生巨大的反壓力（lì），一般（bān）在600 ~ 1000公斤/厘米2。模具（jù）製造（zào）者有（yǒu）時不重視此問題，往往改變原設計尺寸，或者把動模板用（yòng）低強度鋼板代替，在用頂（dǐng）杆頂料的模具中，由於兩側座跨距大，造（zào）成注射時模板下彎。

故（gù）動模（mó）板必須選用優質鋼（gāng）材，要有足夠厚度，切不（bú）可用A3等低強度鋼板，在必要時，應在動模板下方設置支撐柱或支撐塊，以減小模（mó）板厚度，提高承（chéng）載能力。

5、頂杆彎曲，斷裂或者漏料

自製的頂杆質量較好（hǎo），就是加工成本太高，現在通常選用標準件，質量一般。頂杆與孔的（de）間隙如果太大，則出（chū）現漏料，但如果間隙太小，在注射（shè）時由於模溫升高，頂杆膨脹而卡死。更危險（xiǎn）的是，有時頂杆被頂出一般距離（lí）就頂不動而折斷，結果在下一（yī）次合模時（shí）這段露出的頂杆不能複位而撞壞凹模。

為了解決這個（gè）問題，頂杆重新修磨，在頂杆前端保（bǎo）留（liú）10~15毫米的配合段（duàn），中（zhōng）間部分磨小0.2毫米。所有頂杆在裝配後，都必（bì）須嚴格檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要（yào）保證整個頂出（chū）機構能進退自如。

6、冷卻不良或水道漏水

模具的冷卻效果（guǒ）直接影響製品（pǐn）的質量和生產效率，如冷卻不良，製品收縮大，或收縮不均勻而（ér）出現翹麵變形等缺陷。另一方麵模整體或（huò）局部過（guò）熱，使模具不能正常成型而停產，嚴重者（zhě）使頂杆等活（huó）動件熱脹卡死而損壞。

冷卻係統的設計，加工以產品形狀而定，不要因為模具結構複（fù）雜或加工困難（nán）而省去這（zhè）個係統，特別是大中型模具一定要充分考（kǎo）慮冷卻問題。

7、導槽長度太（tài）小

有些模具因受模板麵積限製，導槽長度太小（xiǎo），滑塊在抽（chōu）芯動（dòng）作完畢後露出導槽外麵（miàn），這樣（yàng）在抽芯（xīn）後階段（duàn）和合模複位初階段都容易造成滑塊傾斜，特別是在合模時，滑塊複位不順（shùn），使滑塊損傷，甚至壓彎（wān）破壞。根據（jù）經（jīng）驗，滑塊完成（chéng）抽芯動作後，留在滑槽內的長度不應小於（yú）導槽全長的2/3。

8、定距拉緊機構失靈

擺鉤，搭扣之類的定距拉緊機構一般用於定模抽芯或一些（xiē）二次脫模的模（mó）具中，因這類（lèi）機構在模具的兩側麵成對（duì）設置，其動作要求必須同（tóng）步，即合模同時搭扣，開模到一定（dìng）位置同時脫鉤（gōu）。

一旦失去同步，勢必造成被拉模（mó）具的模板歪斜而損（sǔn）壞，這些機構的零件（jiàn）要有較高的剛度和耐磨性，調整也（yě）很困難，機構（gòu）壽命較短，盡量避免使用，可以（yǐ）改用其他機構。在抽（chōu）心力比較小的情況下可采用彈（dàn）簧推出定模的方（fāng）法，在抽芯力比較大的情況下可采用（yòng）動模後退時型芯滑動，先完成（chéng）抽芯動作後再（zài）分模的結構（gòu），在大型（xíng）模具上可采用液壓油缸抽芯。斜銷滑塊式抽芯機構損（sǔn）壞。

這種機構較常出現的毛病大多是加工上不到位以及用料太小，主要有以（yǐ）下兩個問題：

斜銷傾角A大；

優點是可以在（zài）較短的開模行程內產生較的大抽芯距。

但是采取過大的傾角（jiǎo）A，當抽拔力F為一定值時（shí），在抽芯過程中（zhōng）斜銷受到的彎曲力P=F/COSA，也越大，易出現斜銷變形和（hé）斜孔磨損。

同時，斜（xié）銷對滑塊產生向上的推力N=FTGA也越大，此力使滑塊對導槽內導向麵的正壓力增大，從而增加了滑塊滑動（dòng）時的摩擦阻力。易造成滑動不順，導槽磨損。根據經驗，傾（qīng）角A不應大於25°。