在製造業高速發展的今天，如何降低模具（jù）開發（fā）周期長（zhǎng）、成本高的問題，成為大（dà）家追求的一個（gè）新（xīn）目標。 
產品（pǐn）設計 
1．板材選擇 
    在滿足整車強（qiáng）度要求的前提下，企（qǐ）業應盡量采用市場上較為常見、成熟的技術。例如，我公司一款前防（fáng）撞梁內板製件材料選用瑞典刀口料DOCO860，因板材強度很高按照一般工藝開發的模具成形後開口回彈達8mm，弧度回彈達15mm。對於（yú）這些問題，我們隻能通過回（huí）彈補償進行多次試驗，不（bú）僅周期（qī）長，而且材料浪費嚴重。 
2．產品結構 
    多車型開發時，應多考慮產品的通用性。另外，產品要簡化結構，避免模具工序（xù）增加或模具結構複雜化。 
3．同步工程的應（yīng）用 
    衝壓同步工程（SE）是在產（chǎn）品設計階段，衝壓（yā）工藝師先期介入進（jìn）行產品工藝性分析，把錯誤和缺陷消除（chú）在（zài）設計階段，縮短模具的開發（fā）周期（qī）。運用同步工程之後省去了一個過程環節（jiē），使工裝製造在最（zuì）短的時間內開始，為製造提供充足的時間。 
生產工藝 
    目前企業采用的生產線有（yǒu）兩類：手動生產線（xiàn）與自動生產線。就（jiù）自動線而言，為保證生產廢料的自動滑落，滑（huá）料板與工作台的（de）夾（jiá）角必須大於20°，加上自動線模具送料高度要求一（yī）致，最終為保證廢料能夠自由滑落，必須增加所有模具（jù）的高度。可是（shì），對於整車來講，降低模具高（gāo）度是節約（yuē）模具（jù）開發成本有效的方法。采用手動生產線就不存在（zài）上麵涉及的問題。各（gè）企業可以根據自身情況選擇生產方式和生產設備，最終實（shí）現小投入、大產出。 
1．模具工藝 
（1）先考（kǎo）慮落料工藝，後考慮拉延工藝 隨著高強度鋼板在汽車生產中的運用，為保證高強度板材能夠成形（xíng），采用落料後成形方法成（chéng）功機率較高，落料與（yǔ）拉延相比沒有壓邊圈，材料利用率大大提升。但（dàn）是拉延工藝容易確保產品品質，調試周期可以縮短。所以兩者應結合考慮後製（zhì）定最優工藝。 
（2）用套裁工藝（yì）進行落料（liào）生產 部分製件落料（liào）後的廢料可以再次用於生（shēng）產同等材質的小部件。 
（3）最（zuì）大限度要（yào）求實現左右件（jiàn）合（hé）模或一模多腔的方式，如果將左右件合模（mó）生產（chǎn）隻需要在單件的模具寬度（長度）尺寸上（shàng）增加對稱（chēng）件的尺寸即為新工藝的模具外形尺寸（cùn）。相比較來說可以節約一套導向機構（gòu），還使整體模具的重量減少。對於窄長類零件建議（yì）使用一模多腔的方式進行生（shēng）產。 
2．模具設計 
    模具結構設計中，有些結構是多餘的。例如為保證取件順暢，模具上（shàng）往往保留（liú）氣動頂料裝置，這個在實際生（shēng）產中（zhōng）幾乎用不（bú）到。 模（mó）具使用壽命（mìng）的（de）要求直接影響到模具的材（cái）料選擇。一般要求模具的使用壽命為50萬衝次，但在目前多品種、中小批量生產中，模具使用（yòng）壽命繼續按50萬衝次的要求就有些欠合理。可以適當降低模具壁厚，從而降低成本。 
    現在我（wǒ）國（guó）鑄造水平較低，混合（hé）澆鑄難以實現。拿翻邊模具來說，工作部分材料一般選擇GM係列、MoGr合金以及空冷鋼等高（gāo）硬度、耐（nài）磨的材料。采（cǎi）用拚合（hé）鑲塊（kuài）結構，滿足（zú）模具的高壽命要求的前提（tí）下，可以根據工作（zuò）部分所需部件的大小選擇整體鑲塊或拚合鑲塊。

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