通（tōng）常精密注塑機有兩個指標：一是製品尺寸的重複偏差；另一個是製品的（de）重複重量偏（piān）差。塑膠模具廠指出，前者由於尺寸大小和製品厚薄不同難以比較；而後者代表了注塑（sù）機的綜合水平。

　　一般普通注塑機的重量（liàng）重複誤差在1%左右，較（jiào）好的機器可（kě）達到0.8%，低（dī）於0.5%為精密機，小於0.3%為超精密機。塑膠模具廠指出，如（rú）前（qián）所述，精密注塑機要求製品尺寸精度一般在0.01～0.001mm以內。 

　　許多精密注塑還要求注（zhù）塑（sù）機具有：

　　①高的注射（shè）壓力、高的注射速度； 

　　②合模係統具有足夠大的剛性和鎖模精（jīng）度。所謂鎖模精度是指合模力的（de）均勻性、可調、穩定和重複性高，開合模位置精度高；

　　③塑（sù）膠模（mó）具（jù）廠指出，對壓力、流量、溫度（dù）、計量等都能控製精（jīng）確到相應的精度，可采用多級注射，保證成型工藝的再現和製品的重複精度等。 

　　精密注塑成型對注塑機有哪些要求（qiú）？ 

　　1、技（jì）術參（cān）數方（fāng）麵的特點：
 
　　①注射壓力（lì）：

　　塑膠模具廠指出，普（pǔ）通注塑機：147～177Mpa；精（jīng）密注塑機：216～243 Mpa；超高壓注塑（sù）機：243MPa以上，通常在243～392 MPa之間

　　精密注塑機（jī）可實現高壓成型的好處是：
 
　　A、提高（gāo）精密製品的精度和質量。

　　注射壓力（lì）對製品（pǐn）成型收縮率有最（zuì）明顯的影響，當注射（shè）壓力達到392 MPa時，製品（pǐn）成型收縮率幾乎為零。而這時製品的精度隻受（shòu）模（mó）具控製或環境的影響。實驗證明：注射壓力從98～392 MPa，製件的機械（xiè）強度可提高3～33%。
 
　　B、可減小精密製品的壁厚（hòu）和提高成型長度。

　　以PC為例，普通機注射壓力177 Mpa，可成型0.8mm壁厚的製品，而精密機注射（shè）壓力在392 MPa時可成型厚度在（zài）0.45mm以上的製品。塑膠模（mó）具廠指出，超高壓注射機可獲得流長比更大的製品。

　　C、提高（gāo）注射壓力可充分發渾注射速率的功（gōng）效。

　　為達（dá）到額定注射速率，有兩種方式：一是提高係統最高注射壓力；二是改（gǎi）造注射裝置或注射係統參數，包（bāo）括螺杆參數；

　　②射膠速度：

　　精密注射機（jī）的注射速度要求高。精（jīng）密液壓式注塑機的注射速度要求到（dào）達200mm/s以上，全電動式注塑機的（de）注射速度可達到300mm/以上。

　　2、精（jīng）密注射機在控製方麵的特點：

　　①對注（zhù）塑成型參數的（de）重複精度（再現性）要求高，宜采用多（duō）級注射反饋控（kòng）製。

　　1、多級位置控製；

　　2、多級速度控製；

　　3、多級保壓控製；

　　4、多級背壓控製；

　　5、多級螺杆轉速控製（zhì）。

　　塑（sù）膠模具廠指出，位移傳感器的精度至少要求達到0.1mm，這樣可以嚴格控製計量行程，注射行程以及餘料（liào）墊的（de）厚度（射出監控點）。保證（zhèng）每次注射量準確，提高製品（pǐn）成型精度。

　　②料筒及噴嘴（zuǐ）溫度控製要精確

　　溫控係統升溫（wēn）加（jiā）熱時（shí）超調量要小，溫度的波動要小。塑膠模具廠（chǎng）指出，精密注塑采用PID比例、積分（fèn）、微（wēi）分溫度控製，使溫度精確度±1℃之間，超精密注（zhù）塑機（jī）的溫度（dù）控製精度（dù）達±0.1℃，溫（wēn）度（dù）偏差可穩（wěn）定控製在±0.2℃之間。

　　③注塑機液壓油的溫度需（xū）要控製

　　注（zhù）塑機油溫的變化導致注射壓力的波動，必須對液壓油采用冷卻裝置，把油溫穩定在50～55℃為宜。

　　④對模具溫度要求控（kòng）製

　　模（mó）具溫度對製（zhì）件（jiàn）的後期熱收縮（suō）有相當大的（de）影響（xiǎng），也會影響製件的表觀質量和結晶度（dù），還會影（yǐng）響製件的力學性能（néng）。若冷卻時（shí）間相同，模（mó）具型腔溫度（dù）低的製品（pǐn）的厚度，要比（bǐ）溫度高的製品的厚度尺寸大。

　　3、精密（mì）注塑機（jī）的液壓係統

　　①油路係統（tǒng）需要（yào）采用比例壓力閥（fá）、比例流量閥或閉環變量泵係統。

　　注塑機液壓係統需要采用比例壓力（lì）閥、比例流量閥，實現係統不同（tóng）的工作壓（yā）力和流量（liàng）。無論是定量泵液壓係統（tǒng），還是變量（liàng）泵液壓係統（tǒng），都存在比例閥，以控製油（yóu）泵輸出的工作壓力和工（gōng）作流量，並實現比（bǐ）例線性調整。

　　②由於精密注塑機具有高速性，為此必須強調液（yè）壓係統（tǒng）的響應速度（dù）。 　　

精密注塑多數是在高射壓和高射速的情況下（xià）完成的（連接器或手機按鍵），充填（tián）時間非常短，一般隻有零點（diǎn）幾秒，這要求係統具備高應答性能，否則出現響應遲滯現象，最終導致係統輸出信號與輸入信號的要求（qiú）偏差（chà）較大，成型工藝調試（shì）困難，生產中（zhōng）也會直接影響製件的尺寸或重量（liàng）穩定性。注塑（sù）機的高（gāo）應答性取決於控製器的掃描時間（jiān）、油泵的響應時間、油閥的響應時間。塑膠模具廠（chǎng）指出，對（duì）於加裝伺服閥的液壓係統，在響應（yīng）方麵和重複精度方麵就有相當的優勢。
　　③在直壓式合（hé）模機構中，把合模部分油路和注（zhù）射部分油路（lù）分開。

　　這種要求針對（duì）直壓式（shì）注塑機而言的，因為直壓式注塑機是在合模起高壓後的瞬間，開始注射熔體，填充模具型腔。與此同時，必須（xū）有油液充填合模油缸，形成合模高壓力。否則中板會因受到充填壓（yā）力和脹模力的作用而後退，這是不允許發生的。這就要求合模油路和注射油路分離，否（fǒu）則會發生因油液同時充填（tián）合模油缸和注射油缸而發生油泵過載問題，並且會影響注射速度和係統穩定性。 
　　④精密注塑機的（de）液壓係統，要充分（fèn）體現機—電—液（yè）—儀一體化工程。

　　當前注塑機普遍（biàn）采用全電（diàn）腦控製，功能（néng）逐漸完善，具備“人機對話”、故障自診斷、成型狀態監控、SPC品質監測（cè）等智（zhì）能化功能。注塑機液壓係統是注塑（sù）機（jī）各動作發（fā）生（shēng）的動力（lì）部件，控製器是液壓係統管控中心（xīn），各類儀表是機台運行狀態的輔助監控部分。注塑（sù）機其實是機、電、液、儀（yí）有機結合的智能體。

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